Разберем . Данный коэффициент входит в состав группы показателей Деловой активности предприятия (Оборачиваемости). Коэффициенты из данной группы показывают интенсивность (скорость оборота) использования активов или обязательств. С помощью них можно узнать, как активно предприятие ведет свою деятельность. Отсюда второе название у группы – Деловая активность. В иностранных литературных источниках данный коэффициент носит название – Inventory turnover.
Коэффициент оборачиваемости запасов . Экономический смысл
Коэффициент показывает эффективность управления запасами на предприятии. Он определяет сколько раз за анализируемый период, предприятие использовало свои запасы. Другими словами, коэффициент показывает скорость, с которой товарные запасы производятся и отпускаются со склада предприятия. Это показатель эффективности отдела закупок (склад) и отдела продаж.
Анализ коэффициента оборачиваемости запасов
Как же анализировать значение данного коэффициента? Если значение снижается (▼), то говорит о том, что:
- предприятие накапливает излишек запасов,
- у предприятия плохие продажи.
Если значение коэффициента увеличивается (▲), то это говорит о том, что:
- у предприятия увеличивается оборачиваемость складских запасов,
- увеличиваются продажи.
Высокие значения данного коэффициента также нежелательны для предприятия, так как это зачастую связано с постоянным дефицитом товара на складах, что приводит к потерям клиентов и перебоям производственного процесса. Необходимо находить золотую грань для каждого предприятия.
Коэффициент оборачиваемости запасов и его синонимы
У коэффициента существуют синонимы, которые зачастую попадаются в экономической литературе. Чтобы у вас не возникали трудности с трактовкой коэффициентов, ниже приведу синонимы коэффициента оборачиваемости запасов:
- Коэффициент оборота запасов,
- Оборачиваемость товарных запасов,
- Оборачиваемость запасов,
- Коэффициент оборачиваемости товарно-материальных запасов,
- Коэффициент оборачиваемости материальных средств,
- Inventory turnover ratio,
Коэффициент оборачиваемости запасов . Формула расчета по балансу и МСФО
Формула расчета коэффициента оборачиваемости запасов выглядит следующим образом:
Коэффициент оборачиваемости запасов = Выручка от продаж/Средняя величина запасов
За место Выручки от продаж иногда используют Себестоимость проданной продукции.
Для расчета коэффициента достаточно наличие публичной отчетности предприятия. По РСБУ формула расчета выглядит следующим образом:
Коэффициент оборачиваемости запасов = стр.2110/(стр.1210нп.+стр.1210кп.)*0,5
Нп. – значение строки 1210 на начало период.
Кп. – значение строки 1210 на конец периода.
Не забудьте разделить сумму запасов начала и конца периода на 2, чтобы найти среднюю величину запасов предприятия.
Отчетный период может быть не год, а, к примеру, месяц, квартал.
По старой форме бухгалтерского учета формула расчета будет следующая:
Коэффициент оборачиваемости запасов =стр.10/(стр.210нп.+стр.210кп.)*0,5
Иногда, как говорилось выше, вместо Выручки (стр.10) используется Себестоимость проданной продукции (стр.20).
Трансформация коэффициента оборачиваемости запасов в Оборачиваемость запасов
Наряду с коэффициентом используют показатель Оборачиваемость запасов (период оборота запасов). Он отражает количество дней необходимых для превращения запасов в денежную массу. Формула трансформации коэффициента оборачиваемости запасов в период оборота запасов следующая:
Оборачиваемость запасов (в днях) = 360/Коэффициент оборачиваемости запасов
Иногда в формуле вместо 360 дней используют 365. Экономический смысл оборачиваемости запасов заключается в том, что он определяет, на сколько дней предприятию хватит имеющихся запасов на складе.
Два подхода к расчету коэффициента оборачиваемости запасов по МСФО
Есть два подхода вычисления коэффициента по МСФО (международная система финансовой отчетности) в первом подходе в формуле учитывается Выручка, а во втором – Себестоимость проданной продукции. Как вы, скорее всего, заметили, в российской практике также существуют эти два подхода к расчету коэффициента.
Приведу все в виде сравнительной таблицы.
| 1 подход к расчету Коз | 2 подход к расчету Коз |
| Inventory turnovers = Sales/Inventories | Inventory turnovers=Cost of goods sold/Average Inventory |
| В этом подходе Sales – Выручка,Inventories – запасы на конец отчетного периода | Cost of goods sold – себестоимость проданной продукции,Average Inventory – среднее значение запасов за отчётный период (сумма на начало и конец /2) |
Расхождение в результатах по этим двум подходам будет значительным. Связано это с тем, что Выручка значительно превышает значение Себестоимости проданной продукции.
Цикл оборотного капитала (денежный цикл, cash conversion cycle)
Оборачиваемость запасов тесно связана с циклом оборотного капитала . Что такое денежный цикл? Это количество дней, которое проходит с момента приобретения на денежные средства сырья и материалов для производства и до момента продажи изготовленных товаров. Цикл оборотного капитала (денежный цикл) измеряется в днях и определяет эффективность управления оборотным капиталом предприятия.
Формула расчета цикла оборотного капитала:
Цикл оборотного капитала (денежный цикл) = Оборачиваемость запасов (в днях) + Оборачиваемость дебиторской задолженности (в днях) – Оборачиваемость кредиторской задолженности (в днях)
Чем меньше цикл, тем быстрее предприятие возвращает деньги из оборота. Оптимальное значение цикла не существует, все зависит от отраслевых особенностей.
Видео-урок: “Расчет ключевых показателей деловой активности для ОАО “Газпром”
Коэффициент оборачиваемости запасов . Расчет на примере ОАО «АЛРОСА»
Расчет коэффициента оборачиваемости запасов для ОАО “АЛРОСА”. Баланс
Расчет коэффициента оборачиваемости запасов для ОАО “АЛРОСА”. Финансовые результаты
Данные по балансу ОАО «АЛРОСА» берутся с официального сайта компании. Рассчитаем коэффициент оборачиваемости запасов за год. Возьмем 4 периода 3,4 за 2013 год и 1,2 за 2014 год. Это позволит охватить один календарный год.
Расчет коэффициентов оборачиваемости запасов для ОАО «АЛРОСА»:
Коэффициент оборачиваемости запасов 2013-4 = 138224744/(43416382+39598628)*0,5 = 3,3
Коэффициент оборачиваемости запасов 2014-1 =41503568/(39598628+37639412)*0,5 = 1
Коэффициент оборачиваемости запасов 2014-2 =81551030/(37639412+41581870)*0,5 = 2
Значения коэффициента оборачиваемости запасов для ОАО «АЛРОСА» не постоянно, не выражено четкой тенденции и к росту или падению. Для более детального анализа желательно определить среднее значение коэффициента по отрасли.
Коэффициент оборачиваемости запасов . Норматив
Определенного нормативного значения у коэффициента нет. У каждой отрасли будут свои средние значения коэффициента. Анализ коэффициента можно проводить следующим образом:
- Динамический анализ. Рассчитать значения коэффициента для нашего предприятия за несколько периодов и построить временной ряд его изменения. Это позволит определить тенденцию его изменения.
- Сравнительный анализ . Рассчитать значение коэффициента для отрасли в среднем, а также выделить предприятие лидера по коэффициенту. Это даст возможность определить наше место в сравнении с предприятиями отрасли в целом.
Резюме
Подведем итоги анализа коэффициента оборачиваемости запасов. Он показывает интенсивность использования запасов предприятием. Чем выше данный коэффициент, тем предприятие более эффективно предприятие работает
ВВЕДЕНИЕ 3
1. ЗАПАСЫ В ЭКОНОМИЧЕСКОЙ СИСТЕМЕ ПРЕДПРИЯТИЯ 6
1.1. Понятие, сущность и виды материальных запасов 6
1.2. Необходимость существования запасов на предприятии 10
1.3. Зарубежный опыт управления запасами 13
2. МЕТОДИКА МОДЕЛИРОВАНИЯ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ ЗАПАСАМИ ПРЕДПРИЯТИЯ 19
2.1. Нормирование запасов 19
2.2. Системы контроля за состоянием запасов 24
2.3. Методика проектирования логистической системы управления запасами 33
3. РАЗРАБОТКА СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ ЗАПАСАМИ ОАО "ЭЛЕКТРОАГРЕГАТ" 37
3.1. Анализ состояния запасов 37
3.2. Нормирование запаса двигателей ЯМЗ 238 40
3.3. Обоснование необходимости задела по двигателям ЯМЗ 238 42
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 45
ЛИТЕРАТУРА 47
ПРИЛОЖЕНИЯ 49
ВВЕДЕНИЕ
Состояние и эффективность использования производственных запасов, как самой значительной части оборотного капитала - является одним из основных условий успешной деятельности предприятия. Развитие рыночных отношений определяет новые условия их организации. Инфляция, неплатежи и другие кризисные явления вынуждают предприятия изменять свою политику по отношению к производственным запасам, искать новые источники пополнения, изучать проблему эффективности их использования. Поэтому для предприятия все возможные способы рационального расходования средств, одним из которых является определение оптимальной величины производственных запасов приобретают все большую значимость.
Целью данной работы является разработка на основе анализа предметно-объектного материала конкретных предложений по повышению эффективности управления производственными запасами ОАО "Электроагрегат".
Для достижения цели исследования необходимо решить следующие задачи:
раскрыть функциональную роль запасов в производственном процессе;
проанализировать западный опыт управления запасами и оценить возможность его применения в российских условиях;
рассмотреть методы нормирования запасов предприятия;
сформировать возможные варианты корректного выбора системы контроля уровня запасов;
показать методику проектирования эффективной системы управления запасами;
проанализировать процесс управления производственными запасами ОАО "Электроагрегат";
разработать модель управления запасами двигателей ЯМЗ 238. Объект исследования данной работы это процесс управления затратами, оборотными средствами и производственными запасами.
Предмет исследования - это факторы, влияющие на управление производственными запасами, их причинно-следственные связи и методы управления ими.
Работа состоит из введения, трёх разделов, заключения, списка использованной литературы и приложений.
Во введении определены цели и задачи, объект и предмет исследования, характеристика степени разработанности темы, методическая и информационная база, а также краткое описание работы. Обозначены проблемы и возможные пути их решения, круг использованной литературы.
В работе рассматривается основной круг вопросов управления предприятия в современных условиях. В ней изложен теоретический базис управления; сформированы сущность, цель, функции и роль этого управления в рыночной экономике; рассмотрены его теоретические основы и методологический инструментарий.
Работа содержит современные методы управления производственными запасами. В рамках работы разработан ряд практических предложений по совершенствованию механизма управления производственными запасами предприятия.
В заключении рассматриваются основные выводы по работе и степень достижения поставленной во введении цели и выполнения поставленных во введении задач.
Основной проблемой в системе управления предприятием является неэффективная (часто вообще отсутствующая) система управленческого учета, которая, давая запоздалую, искаженную или слишком обобщенную информацию, может легко подорвать усилия компаний с превосходными разработками, производством и маркетингом. Следствием этой проблемы является не использование по причине отсутствия системы управленческого учета современных методов управления производственными запасами.
Для решения этой проблемы необходимо создать систему современного управленческого учета, которая подготавливала бы информационную базу для основных элементов управления затратами и себестоимостью продукции промышленного предприятия, которыми являются прогнозирование и планирование, нормирование затрат, организация их учета и калькулирование себестоимости продукции, анализ, контроль и регулирование деятельности по ходу ее осуществления.
Методологической основой для управления запасами послужили труды следующих ученых: Беа Ф. К., Гаджинского А. М., Зайцева Н.Л., Стояновой Е. С., и др.
Методическую базу дипломного исследования составляют методы финансового анализа: методы, приемы и инструменты математической статистики: сбор и группировка статистических данных; анализ рядов динамики; методы нормирования запасов и управления ими.
Результаты дипломного исследования могут быть использованы в текущей управленческой деятельности предприятия с целью уменьшения отвлечения средств в запасы с помощью предложенной модели управления запасами и системы корректного контроля уровня запасов и снижения в конечном итоге уровня затрат на рубль товарной продукции.
Информационную базу исследования составляют: учебники и монографии отечественных и зарубежных специалистов в области финансового менеджмента и экономики предприятия, материалы периодической печати по наиболее значимым особенностям управления запасами на современном этапе в России, данные бухгалтерской и финансовой отчетности предприятия, внутризаводская нормативно-техническая документация, практические рекомендации специалистов по управлению производственными запасами.
1. ЗАПАСЫ В ЭКОНОМИЧЕСКОЙ СИСТЕМЕ ПРЕДПРИЯТИЯ
1.1. Понятие, сущность и виды материальных запасов
Материально-производственные запасы являются составной часть оборотных активов организации.
Наиболее общую формулировку понятия запасы дает своей книге "Логистика" Гаджинский А. М.: "Материальные запасы - это находящиеся на разных стадиях производства и обращения продукция производственно-технического назначения, изделия народного потребления и другие товары, ожидающие вступления в процесс производственного или личного потребления" .
Материально-производственные запасы в самом общем виде классифицируются по трем видам :
1. Производственные запасы;
2. Незавершенное производство;
3. Готовая продукция.
К первой группе относятся запасы сырья и материалов, покупных полуфабрикатов и комплектующих изделий, конструкций и деталей, топливо, тару и тарные материалы, отходы, запасные части, прочие материалы.
Для каждого производственного процесса (или стадии производственного процесса) могут быть выделены следующие виды исходных материалов :
а) Сырье, образующее в результате переработки значительную часть (по количеству или стоимости) конечного продукта. К сырью, как правило, относятся первичные материалы, не прошедшие переработки вообще или прошедшие ее в незначительной степени. Примерами могут служить продукты растениеводства, животноводства или рыболовства; продукты добычи и обогащения руды в горнодобывающей и металлургической промышленности, а также материалы, получаемые в результате специфических технологических процессов химической и физической обработки. Исходные продукты более высокой степени переработки, например предварительно смонтированные детали, составляющие значительную по количеству часть конечного продукта, такого, как электромотор, относятся к категории полуфабрикатов. Процедура закупки таких продуктов на стороне аналогична закупке остальных видов сырья.
б) Вспомогательные материалы, занимающие незначительную (по количеству или стоимости) часть в составе конечного продукта. Тем не менее такие материалы могут иметь важное функциональное значение. Примерами вспомогательных материалов являются швейные нитки при пошиве одежды, монтажные болты, проволока. Необходимо также учитывать то обстоятельство, что отнесение продукта к той или иной категории материалов зависит от особенностей производственного процесса. Так, те же нитки в текстильной промышленности служат сырьем для изготовления ткани. Из проволоки определенного вида могут изготавливаться скрепки, и она в данном случае будет являться сырьем.
в) Производственные материалы, не входящие в отличие от сырья и материалов в состав конечного продукта, но необходимые для нормального хода производственного процесса. Они обеспечивают ввод в действие и эксплуатацию оборудования. К таким средствам относятся смазочные материалы, охлаждающая жидкость для сверлильного оборудования, чистящие и моющие средства. К числу производственных материалов принадлежит также энергия, в силу высокой стоимости и значительной потребности в ней учитываемая, как правило, отдельно от остальных видов производственных материалов.
г) К числу комплектующих относятся продукты, не требующие обработки вообще или требующие ее в незначительной степени. К числу производящихся с ними операций могут относиться пересортировка, изменение размера партии, маркировка и т. п.
Сырье, полуфабрикаты, вспомогательные материалы относятся к общей категории сырье и материалы (так как подвергаются обработке или переработке в процессе изготовления конечной продукции).
Различные виды материалов представим на рис. 1.
Рис. 1. Классификация материалов
На пути превращения сырья в конечное изделие и последующего движения этого изделия до конечного потребителя создается два основных вида запасов (см. рис.2).
Рис. 2. Основные виды материальных запасов
Охарактеризуем каждый из названных запасов
Производственные запасы - запасы, находящиеся на предприятиях всех отраслей сферы материального производства, предназначенные для производственного потребления. Цель создания производственных запасов - обеспечить бесперебойность производственного процесса
Товарные запасы - запасы готовой продукции у предприятий-изготовителей, а также запасы на пути следования товара от поставщика к потребителю, то есть на предприятиях оптовой, мелкооптовой и розничной торговли, в заготовительных организациях и запасы в пути .
Товарные запасы подразделяются, в свою очередь, на запасы средств производства и предметов потребления.
В условиях производства продукции на основе заказа на текущий период времени (месяц, квартал) управление производственными запасами приобретает особую важность, вследствие чего сосредоточимся в данной работе на всестороннем изучении проблем управления производственными запасами.
Производственные и товарные запасы подразделяются на текущие, страховые и сезонные .
Текущие запасы - основная часть производственных и товарных запасов. Они обеспечивают непрерывность производственного и торгового процесса между очередными поставками.
Страховые запасы - предназначены для непрерывного обеспечения материалами или товарами производственного или торгового процесса в случае различных непредвиденных обстоятельств, например, таких как:
отклонения в периодичности и величине партий поставок от предусмотренных договором;
возможных задержек материалов или товаров в пути при доставке от поставщиков;
непредвиденного возрастания спроса.
Сезонные запасы - образуются при сезонном характере производства, потребления или транспортировки. Примером сезонного характера производства может служить производство сельскохозяйственной продукции. Сезонный характер потребления имеет потребление бензина во время уборочной страды. Сезонный характер транспортировки обусловлен, как правило, отсутствием постоянно функционирующих дорог.
Таким образом, можно заключить, что в настоящее время в экономической литературе категория запасов описана достаточно полно и подробно. Однако необходимо выяснить насколько необходимы запасы для предприятия, а также определить виды затрат, которые оно несет в связи с содержанием запасов
1.2. Необходимость существования запасов на предприятии
Объективная необходимость образования запасов связана с характером процессов производства и воспроизводства. Основной причиной образования запасов является несовпадение в пространстве и во времени производства и потребления материальных ресурсов .
Необходимость образования запасов особенно важна в связи с непрерывным углублением разделения труда. Повышение производительности труда происходит вследствие расширения и углубления процессов специализации и кооперирования, в результате которых в процессе изготовления конечного продукта участвует все большее число предприятий. Необходимость перемещения между ними средств производства приводит к образованию все большего количества запасов как по величине, так и по номенклатуре.
Образование запасов связано также с необходимостью обеспечения не прерывности процесса производства на всех его стадиях. В процессе выполнения договоров поставки продукции и при ее транспортировке могут происходить отклонения от запланированных сроков и размеров партий поставки. В тоже время питание производства должно осуществляться регулярно. Поэтому от наличия и состояния запасов в первую очередь зависит ритмичная работа предприятия.
Наличие запасов позволяет бесперебойно обеспечивать выполнение установленной производственной программы. Отсутствие на предприятии материалов вследствие исчерпания запасов нарушает ритм работы производственного процесса, приводит к простоям оборудования или даже к необходимости перестройки технологического процесса.
Одной из причин создания запасов является также возможность колебания спроса (непредсказуемое увеличение интенсивности выходного потока). Спрос на какую-либо группу товаров можно предсказать с большой долей вероятности. Однако прогнозировать спрос на конкретный товар гораздо сложнее. Поэтому, если не иметь достаточного запаса этого товара, либо исходных материалов для его изготовления в случае работы предприятия "на заказ", не исключена ситуация, когда платежеспособный спрос не будет удовлетворен, то есть клиент уйдет с деньгами и без покупки .
Скидки за покупку крупной партии товаров также могут стать причиной создания запасов.
В современных условиях хозяйствования в России одной из основных проблем финансово-хозяйственной деятельности предприятий является проблема роста цен. Значительное удорожание материальных ресурсов, необходимых для производственного процесса неблагоприятно сказывается на функционировании предприятия, ведет к перебоям в снабжении вплоть до остановки производственного процесса. Таким образом, вложение свободных средств в производственные запасы является одним из возможных способов избежания падения покупательной способности денег .
С другой стороны, предприятие, сумевшее предвидеть инфляционные процессы в экономике, создает запас с целью получения прибыли за счет повышения рыночной цены. В данном случае речь идет о спекулятивном характере создания запасов .
Процесс оформления каждого нового заказа на поставку материалов и комплектующих сопровождается рядом издержек административного характера (поиск поставщика, проведение переговоров с ним, командировки, междугородние переговоры и т.п.). Снизить эти затраты можно сократив количество заказов, что равносильно увеличению объема заказываемой партии и, соответственно, повышению размера запаса .
Сезонные колебания производства некоторых видов товаров приводят к тому, что предприятие создает запасы данной продукции дабы избежать проблем в снабжении в неблагоприятные периоды. В основном это касается продукции сельского хозяйства.
Кроме того, накопление запасов часто является вынужденной мерой снижения риска недопоставки (недоставки) сырья и материалов, необходимых для производственного процесса предприятия. Отметим, что в этой связи предприятие, ориентирующееся на одного основного поставщика, находится в более уязвимом положении, чем предприятие, строящее свою деятельность на договорах с несколькими поставщиками .
Однако политика накопления материальных запасов ведет к значительному оттоку денежных средств предприятия из оборота. Зависимость эффективности производства от уровня и структуры запасов заключается в том, предприятие несет определенные затраты на обеспечение сохранности запасов.
В современных работах по экономике предприятия и логистике выделяют следующие основные виды затрат, связанные с созданием и содержанием запасов :
коммерческие затраты - проценты за кредит; страхование; налоги на капитал, вложенный в запасы;
затраты на хранение - содержание складов (амортизация, отопление, освещение, заработная плата персоналу и т.д.); операции по перемещению запасов;
затраты, связанные с риском потерь вследствие: устаревания, порчи, продажи по сниженным ценам, замедления темпов потребления данного вида материальных ресурсов;
потери, связанные с упущенной выгодой от использования вложенных в производственные запасы средств в другие альтернативные направления: увеличения производственной мощности; снижение себестоимости продукции; капиталовложения в другие предприятия.
При этом долговременное содержание запасов, порой даже чрезмерной их величины приводит к образованию на российских предприятиях так называемых "неликвидов" запасов, которые не могут быть использованы ни на самом предприятии, ни реализованы сторонним потребителям .
Таким образом, при многих положительных моментах создания запасов предприятие несет значительные расходы по их формированию и содержанию.
В связи с этим необходимо выяснить существует ли возможность функционирования предприятия в условия отсутствия запасов либо при их минимальной величине. Для этого рассмотрим западный опыт управления запасами.
1.3. Зарубежный опыт управления запасами
Логистические технологии в области управления запасами, применяемые западными производителями направлены в основном на минимизацию материальных запасов. Примерами таких систем являются следующие методы :
МРП (Materials Requirements Planing) - планирование потребности в материалах - система планирования производственных ресурсов.
"Канбан" - метод, обеспечивающий оперативное регулирование количества произведенной продукции на каждой стадии поточного производства.
"Джаст ин тайм" (Just-in-time) - "точно вовремя" - общий организационный подход, с помощью которого, в результате учитывающего детали спроса, точного управления, значительно сокращаются запасы и тем самым длительность производственного цикла.
ОПТ - (Optimized Production Technologies) - оптимизированные производственные технологии.
ДРП (Distribution Requirements Planing) - система управления и планирования распределения продукции.
Рассмотрим логистический метод "Канбан" и организационный подход "точно вовремя".
Концепция управления производством на основе принципа канбан применяется в течение довольно длительного времени.
Ее принципы были разработаны в Японии в 50-е годы на автомобильных заводах фирмы "Тойота". С начала 80-х годов эта концепция нашла свое применение в Германии. Она характеризуется следующими чертами .
1) Производственный процесс подразделяется на ряд подсистем типа "поставка - получение". В рамках каждой из таких подсистем происходит перемещение материалов.
2) На основе каждой определенной подсистемы "поставка - получение" образуется самостоятельный участок (самоуправляющийся участок). Процесс регулирования потока материалов, осуществлявшийся ранее централизованно, заменяется на децентрализованное управление по местам непосредственного движения материалов. Документооборот реорганизуется так, чтобы он происходил на том же уровне, что и движение материалов. Тем самым отпадает необходимость в централизованной обработке данных.
3) Управление транспортировкой товаров осуществляется из пункта назначения. Данный принцип заменяет ранее применявшиеся системы управления из пункта отправления или централизованного управления транспортными потоками. Каждый участок, получающий материалы в ходе производства, должен при возникновении потребности в них обращаться на участок, осуществляющий доставку данного вида материалов.
4) При этом для транспортировки используются стандартизированные контейнеры, на каждом из которых имеется специальная карточка, или канбан (яп. "канбан" карточка, табличка). При выгрузке содержимого контейнера в пункте назначения его карточка остается в этом пункте и служит для дальнейшей передачи информации об использовании данного вида материала. Использованные карточки собираются в пункте расхода материалов; затем поставляющий данный вид материалов участок осуществляет текущий контроль за их использованием. Каждая отдельная карточка или их совокупность отражают плановое задание производства или снабжения для конкретного участка.
После выгрузки содержимого какого-либо контейнера он снабжается в пункте выгрузки специальной транспортной карточкой взамен изъятой производственной карточки. Транспортная карточка закладывается в пункте выгрузки для тех же целей, что и производственная карточка в пункте отправления. Карточки содержат полное описание материала, необходимого для повторного заказа или производства. Таким образом, на производственных участках, наряду с децентрализованным регулированием потока материалов, осуществляется и децентрализованный процесс сбора информации.
5) Регулирование общего количества материалов в обороте, включая полуфабрикаты, осуществляется косвенным образом путем установления верхней границы количества материалов, так как для каждого участка выдается заранее определенное количество карточек на каждый вид материалов.
Рисунок 3 иллюстрирует регулирование по системе канбан в сравнении с централизованным управлением материальными потоками.
При анализе системы канбан видно, что она может применяться только в определенных случаях, и не всегда ее использование является целесообразным. Одним из наиболее значимых последствий применения системы канбан является тот факт, что при этом невозможно осуществлять средне- и долгосрочное планирование точных объемов потребности в материалах. Переход на систему канбан целесообразен только в тех случаях, когда вопросы оптимизации по экономии издержек на переналадку производства не играют большой роли.
Сторонники системы канбан особо подчеркивают возможность сокращения запасов на складах сырья и материалов на промежуточном хранении и на складах готовой продукции путем поставки материалов непосредственно по мере необходимости использования их в производстве.
Этот общий принцип применительно к области снабжения трактуемый как доставка материалов с немедленным запуском их в производство может быть реализован и помимо системы канбан. Применяемая в последнее время на
многих западных предприятиях подобная концепция получила название системы "точно вовремя" .
В рамках системы "точно вовремя" доставка материалов осуществляется непосредственно перед моментом его использования .Система канбан представляет собой, таким образом, специфическую разновидность логистики по принципу "точно вовремя". Этот принцип состоит в том, что экономия на затратах при последовательном сокращении складских запасов всех видов выше, нежели связанные с таким сокращением дополнительные расходы на частую переналадку производства, закупку и запуск в производство малых партий сырья и материалов. Реализация системы "точно вовремя" на производстве состоит в следующем .
1) Производственный процесс организуется по поточному принципу.
2) Происходит сокращение запасов, в силу чего выявляются "узкие места" производства, где ранее были скрыты возможности экономии материалов.
3) Высвобождающиеся при сокращении запасов средства направляются на наращивание производственных мощностей с целью преодоления качественных и количественных недостатков и ликвидации "узких мест".
4) Сокращается время на переналадку, в частности, путем использования гибких производственных систем.
Внедрение системы "точно вовремя" требует таких же предпосылок, что и логистика канбан. В большинстве случаев невозможно охватить этой системой весь производственный процесс, поэтому представляется целесообразным разделить его на стадии таким образом, чтобы к ним в отдельности была применима система "точно вовремя".
Внедрение принципа "точно вовремя" в области снабжения предполагает прежде всего проведение соответствующих переговоров с поставщиками. После этого уровень запаса исходных сырья и материалов сокращается до минимума, необходимого для покрытия потребности в них во время физической доставки.
К числу обеспечивающих мер относятся меры по повышению дисциплины поставок, а также своевременное информирование поставщиков о сроке и объеме поставок. Реализация принципа "точно вовремя" предполагает, помимо соответствующей готовности поставщика, также стандартизацию обработки заказов и тесное информационное взаимодействие поставщика и покупателя. Необходимы также передача функции контроля качества предприятию поставщика, обеспечение надежности системы транспортировки, эффективная организация приема поставляемых материалов покупателем.
Указанные выше факторы объясняют наличие препятствий на пути практического внедрения логистики по принципу "точно вовремя". Помимо всего прочего, при планировании инвестиций необходимо оценивать степень фактической выгоды от ее внедрения по сравнению с альтернативными вариантами. Так как при анализе эффективности значительную часть проблемы занимает оценка качественных аспектов и рисков, то в силу этого проведение подобных сравнительных расчетов отличается сложностью. Поэтому оптимистические заключения о снижении затрат в результате внедрения системы "точно во время" на 50 % и более должны восприниматься с осторожностью.
Подводя итог вышесказанному, отметим, что применение подобных систем на российских предприятиях желательно, однако в настоящее время не представляется возможным вследствие нестабильной экономической политики, из чего вытекает нестабильность инфляционных тенденций, рост взаимных неплатежей предприятий и организаций, несовершенное налоговой законодательство.
Отсюда следует необходимость создания на российских предприятиях таких систем управления запасами, которые бы учитывали особенности отечественного производства, главной из которых, в данном случае, является заказной характер изготовления продукции.
2.МЕТОДИКАМОДЕЛИРОВАНИЯ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ
ЗАПАСАМИ ПРЕДПРИЯТИЯ
2.1. Нормирование запасов
Управление запасами заключается в решении двух основных задач :
определение размера необходимого запаса, то есть нормы запаса;
создание системы контроля за фактическим размером запаса и своевременным его пополнением в соответствии с установленной нормой.
Нормой запаса называется расчетное минимальное количество предметов труда, которое должно находиться у производственных или торговых предприятий для обеспечения бесперебойного снабжения производства продукции или реализации товаров .
При определении норм товарных запасов используют три группы методов: эвристические, методы технико-экономических расчетов и экономико-математические методы .
Эвристические методы предполагают использование опыта специалистов, которые изучают отчетность за предыдущий период, анализируют рынок и принимают решения о минимально необходимых запасах, основанные, в значительной степени, на субъективном понимании тенденций развития спроса. В качестве специалиста может выступать работник предприятия, постоянно решающий задачу нормирования запасов. Используемый в этом случае метод решения задачи (из группы эвристических) называется опытно-статистическим.
В том числе, если поставленная задача в области управления запасами достаточно сложна, может использоваться опыт не одного, а нескольких специалистов. Анализируя затем по специальному алгоритму их субъективные оценки ситуации и предлагаемые решения, можно получить достаточно хорошее решение, мало чем отличающееся от оптимального. Этот метод также относится к группе эвристических и носит название метода экспертных оценок.
Сущность метода технико-экономических расчетов заключается в разделении совокупного запаса в зависимости от целевого назначения на отдельные группы, например, номенклатурные позиции (или ассортиментные позиции в торговле). Далее для выделенных групп отдельно рассчитывается страховой, текущий и сезонные запасы, каждый из которых, в свою очередь, может быть разделен на некоторые элементы. Например, страховой запас на случай повышения спроса или нарушения сроков завоза материалов (товаров) от поставщиков.
Нормирование текущего запаса заключается в нахождении максимальной величины потребности производства в материальных ценностях между двумя очередными поставками. Данная потребность определяется как произведение среднесуточного расхода на интервал поставки :
ТЗ = RСУТ J, (1)
где ТЗ - текущий запас;
RСУТ - среднесуточный расход материалов;
J - интервал поставок, дни.
В свою очередь среднесуточный расход находится путем деления общей потребности в материале (ПГ, ПКВ, ПМ - соответственно годовая, квартальная и месячная потребности) на округленное количество календарных дней в плановом периоде :
RСУТ = ПГ (ПКВ, ПМ) / 360 (90, 30). (2)
В зависимости от конкретных условий производства, обращения и потребления материалов интервал поставки определяется несколькими методами.
В тех случаях, когда интервалы поставки завися от минимальной нормы отпуска данного материала В (транзитной или заказной), их величина находится делением этой нормы на среднесуточный расход:
J = В / RСУТ. (3)
Во многих случаях партия поставки определяется грузоподъемность транспортных средств, которыми осуществляется перевозка грузов, в связи с необходимостью их полной загрузки. В этом случае интервал поставки находится делением грузоподъемности Г на среднесуточный расход:
J = Г / RСУТ. (4)
Интервал поставки часто определяется периодичность производства данного материала у поставщика. В таких случаях он будет равен, как правило, длительности перерыва в производстве данного материала у поставщика.
В тех случаях, когда поступающие материальные ценности не удовлетворяют требованиям технологического процесса и до запуска в производство должны пройти соответствующую обработку создается технологический (подготовительный) запас.
Технологический (подготовительный) запас рассчитывается на основе нормативов времени для осуществления подготовительных операций, или на основании статистических данных и наблюдений за фактическими затратами времени на подготовку материалов к выдаче в прошлом периоде (хронометража) .
Страховой запас в самом общем виде определяется как произведение среднесуточного расхода материала на разрыв в интервале поставок деленное на два:
СЗ = RСУТ (JФ - JПЛ) 0,5 , (5)
где СЗ - страховой запас;
JФ, JПЛ - соответственно фактический и плановый интервал поставок.
При укрупненной оценке он может приниматься в размере 50% текущего запаса. В случае когда промышленное предприятие расположено вдали от транспортных путей либо используются нестандартные, уникальные материалы, норма страхового запаса может быть увеличена до 100%.
Возникновение страхового запаса обусловлено нарушением в поставках материала со стороны поставщика. В случае если это нарушение связано с транспортной организацией, создается транспортный запас, включающий те оборотные фонды, которые отвлекаются со дня оплаты счета поставщика и до прибытия груза на склад. Транспортный запас рассчитывается так же, как и страховой запас:
ТРЗ = RСУТ (JФ - JПЛ) 0,5 , (6)
где ТРЗ- транспортный запас.
Величина сезонных запасов устанавливается по данным о фактических условиях поступления и потребности материалов.
Таким образом норма запаса конкретного материала определяется по формуле:
Н = ТЗ + СЗ + ПЗ, (7)
где Н - совокупная норма запаса материала;
ПЗ - норма подготовительного запаса;
Метод технико-экономических расчетов позволяет достаточно точно определять необходимый размер запасов, однако трудоемкость его велика.
Суть экономико-математических методов нормирования запасов состоит в следующем:
Спрос на товары или продукцию чаще всего представляет собой случайный процесс, который может быть описан методами математической статистики. Одним из наиболее простых экономико-математических методов определения размера запаса является метод экстраполяции (сглаживания), который позволяет перенести темпы, сложившиеся в образовании запасов в прошлом, на будущее. Например, имея информацию о размере запасов за прошедшие четыре периода, на основе метода экстраполяции можно определить размер запасов на предстоящий период по формуле:
Y5 = 0,5 (2 Y4 + Y3 Y1), (8)
где Y1, Y3, Y4 уровни запаса (в сумме, днях или процентах к обороту), соответственно, за первый, третий и четвертый периоды;
Y5 нормативный уровень запаса на предстоящий, пятый период.
Прогноз уровня запасов для шестого периода (Y6) можно сделать, используя формулу:
Y6 = 0,5 (2 Y5 + Y4 Y2), (9)
Международная практика управления запасами свидетельствует, темп роста запасов должен несколько отставать от темпа роста спроса. Математически это выглядит следующим образом .
Необходимость контроля за состоянием запасов обусловлена повышением издержек в случае выхода фактического размера запаса за рамки, предусмотренные нормами запаса. Контроль за состоянием запаса может проводиться на основе данных учета запасов, переписей материальных ресурсов, инвентаризаций или по мере необходимости .
В целом можно выделить следующие системы контроля за состоянием запасов: с фиксированной периодичностью заказа; с фиксированным размером заказа. Остальные системы представляют собой разновидности этих двух систем .
Контроль состояния запасов по системе с фиксированной периодичностью заказа осуществляется через равные промежутки времени посредством проведения инвентаризации остатков. По результатам проверки осуществляется заказ на поставку новой партии товаров .
Размер заказываемой партии товара определяется разностью предусмотренного нормой максимального товарного запаса и фактического запаса. Поскольку для исполнения заказа требуется определенный период времени, то величина заказываемой партии увеличивается на размер ожидаемого расхода на этот период. Размер заказываемой партии (Р) определяется по следующей формуле:
Р = З макс (З ф З т), (11)
где З макс предусмотренный нормой максимальный запас;
З ф фактический запас на момент проверки;
З т запас, который будет израсходован в течение размещения и выполнения заказа.
Графически модель системы контроля за состоянием запаса с фиксированной периодичность заказа представлена на рисунке 4.
Рис. 4. Система контроля за состоянием запасов с фиксированной периодичностью заказа
Условные обозначения:
Т - интервал времени, через который повторяется заказ (в нашем случае - 3 дня) - для данной системы величина постоянная;
Р1, Р2, …, Рi - величина отдельного, i-го заказа;
З макс - предусмотренный нормой максимальный запас;
З ф - фактический запас на момент проверки;
З t - запас, расходуемый за время t, необходимое для размещения и выполнение заказа;
А - период времени с интенсивным спросом;
В - период времени с нулевым запасом.
Интенсивность спроса, характеризуемая углом наклона участков линии, описывающей изменение запасов, в этой модели является величиной переменной (угол наклона различных участков ломаной неодинаков). А поскольку заказ осуществляется через равные промежутки времени, то величина заказываемой партии в разных периодах также будет различна. Естественно, применять эту систему можно тогда, когда есть возможность заказывать партии, различные по величине (например, в случае применения контейнерной доставки заказываемого товара эта система не применима). Кроме того, систему не применяют, если доставка или размещение заказа обходится дорого. Например, если спрос за прошедший период был не значителен, то заказ также будет незначителен, что допустимо лишь при условии не существенности расходов, связанных с выполнением заказа.
Особенностью описываемой системы является также и то, что она допускает возникновение дефицита. Как видно из графика, если спрос резко усилится (то есть график круто уйдет вниз участок А), то запас закончится до наступления срока подачи заказа. Это означает, что система применима, когда возможные потери от дефицита для предприятия также несущественны.
Подводя итог, отметим, что система контроля с фиксированной периодичность заказа применяется в следующих случаях:
условия поставки позволяют получать заказы различными по величине партиями;
расходы по размещению заказа и доставке сравнительно невелики;
потери от возможного дефицита сравнительно невелики.
На практике по данной системе можно заказывать один из многих товаров, закупаемых у одного и того же поставщика, товары, на которые уровень спроса относительно постоянен, малоценные товары и т.д.
В системе контроля за состоянием запасов с фиксированным размером заказа размер заказа на пополнение запаса является величиной постоянной. Интервалы времени, через которые производится размещение заказа, в этом случае могут быть разными (см. рис 5).
Рис. 5. Система контроля за состоянием запасов с фиксированным размером заказа
Условные обозначения:
Т1, Т2, …, Тi - величина отдельного i-го периода времени, через который повторяется заказ;
t - время, необходимое на размещение и выполнение заказа (в приведенном примере - 1 день);
Р - размер заказа, для данной системы контроля величина постоянная;
А - период непредвиденного усиления спроса;
В - период, в котором было допущено нарушение установленного срока поставки;
t" - фактический срок поставки в период В.
Нормируемыми величинами в этой системе являются величина заказа, размер запаса в момент размещения заказа (так называемая точка заказа) и величина страхового запаса. Заказ на поставку размещается при уменьшении наличного запаса до точки заказа. Как следует из чертежа, после размещения заказа запас продолжает уменьшаться, так как заказанный товар привозят не сразу, а через какой-то промежуток времени t. Величина запаса в точке заказа выбирается такой, чтобы в нормальной, рабочей ситуации за время t запас не опустился ниже страхового. Если же спрос непредвиденно увеличится (линия графика резко пойдет вниз участок А графика), или же будет нарушен срок поставки (t > t участок В графика), то начнет работать страховой запас. Коммерческая служба предприятия в этом случае должна принять меры, обеспечивающие дополнительную поставку. Как видим, данная система контроля предусматривает защиту предприятия от образования дефицита.
На практике система контроля за состоянием запаса с фиксированным количеством заказа применяется преимущественно в следующих случаях:
большие потери в результате отсутствия запаса;
высокие издержки по хранению запасов;
высокая стоимость заказываемого товара;
высокая степень неопределенности спроса;
наличие скидки с цены в зависимости от заказываемого количества.
Система с фиксированным размером заказа предполагает непрерывный учет остатков для определения точки заказа.
После того как сделан выбор системы пополнения запасов, необходимо количественно определить величину заказываемой партии, а также интервал времени, через который повторяется заказ.
Оптимальный размер партии поставляемых товаров и, соответственно, оптимальная частота завоза зависят от следующих факторов:
- объем спроса (оборота);
- расходы по доставке товаров;
- расходы по хранению запаса.
В качестве критерия оптимальности выбирают минимум совокупных расходов по доставке и хранению .
И расходы по доставке и расходы по хранению зависят от размера заказа, однако характер зависимости каждой из этих статей расходов от объема заказа разный. Расходы по доставке товаров при увеличении размера заказа очевидно уменьшаются, так как перевозки осуществляются более крупными партиями и, следовательно реже. График этой зависимости, имеющей форму гиперболы, представлен на рис. 6.
Рис. 6. Зависимость расходов на транспортировку от размера заказа
Расходы по хранению растут прямо пропорционально размеру заказа. Эта зависимость графически представлена на рис. 7.
Рис. 7. Зависимость расходов на хранение запасов от размера заказа
Сложив оба графика, получим кривую, отражающую характер зависимости совокупных издержек по транспортировке и хранению от размера заказываемой партии (рис. 8).
Рис. 8. Зависимость суммарных расходов на хранение и транспортировку от размера заказа. Оптимальный размер заказа - S опт
Задача определения оптимального размера заказа, наряду с графическим методом, может быть решена и аналитически. Для этого необходимо найти уравнение суммарной кривой, продифференцировать его и приравнять вторую производную к нулю. В результате получим формулу Уилсона, позволяющую рассчитать оптимальный размер заказа :
Sопт = , (12)
где Sопт - оптимальный размер заказываемой партии;
О - величина оборота;
Ст - издержки, связанные с доставкой;
Сх - издержки, связанные с хранением.
Таким образом, представленные выше основные системы контроля над запасами базируются на фиксации одного из двух параметров размера заказа или интервала времени между заказами. В условиях отсутствия отклонений от запланированных показателей и равномерного потребления запасов, для которых разработаны основные системы, такой подход является вполне достаточным .
Однако на практике чаще встречаются иные, более сложные ситуации. В частности, при значительных колебаниях спроса основные системы контроля ровня запасов не в состоянии обеспечить бесперебойное снабжение предприятия без значительного завышения объема запасов. При наличии систематических сбоев в поставке и потреблении основные системы контроля уровня запасов становятся не эффективными. Для таких случаев проектируются иные системы контроля, состоящие из элементов основных систем .
Каждая из основных систем имеет определенный порядок действий. Так, в системе с фиксированным размером заказа заказ производится в момент достижения порогового уровня запаса, величина которого определяется с учетом времени и возможной задержки поставки. В системе с фиксированным интервалом времени между заказами размер заказа определяется исходя из наличных объемов запаса и ожидаемого потребления за время поставки.
"Различное сочетание звеньев основных систем контроля уровня запасов, а также добавление принципиально новых идей в алгоритм работы системы приводит к возможности формирования по сути дела огромного числа систем контроля над уровнем запасов, отвечающим самым разнообразным требованиям".
Одним из вариантов таких систем является система с установленной периодичность пополнения запасов до установленного уровня. В данной системе, как и в системе с фиксированной периодичностью заказа, входным параметром является период времени между заказами. В отличие от основной системы, она ориентирована на работу при значительных колебаниях потребления. Чтобы предотвратить завышение объемов запасов, содержащихся на складе, или их дефицит, заказы производятся не только в установленные моменты времени, но и при достижении запасом порогового уровня. Таким образом, рассматриваемая система включает в себя элемент системы с фиксированным интервалом времени между заказами (установленную периодичность оформления заказа) и элемент системы с фиксированным размером заказа (отслеживание порогового уровня запасов).
Другим вариантом производных систем контроля уровня запасов является так называемая система "минимум-максимум". Эта система, как и система с установленной периодичность пополнения запасов до постоянного уровня, содержит в себе элементы основных систем контроля уровня запасов. Как и в системе с фиксированной периодичностью заказа, здесь используется постоянный интервал времени между заказами. Система "максимум-минимум" ориентированна на ситуацию, когда затраты на учет запасов и издержки на оформление заказа настолько значительны, что становятся соизмеримы с потерями от дефицита запасов. Поэтому в рассматриваемой системе заказы производятся не через каждый заданный интервал времени, а только при условии, что запасы на складе в этот момент оказались равными или меньше установленного минимального уровня. В случае выдачи заказа его размер рассчитывается так, чтобы поставка пополнила запасы до максимально желаемого уровня. Таким образом, данная система работает лишь с двумя уровнями запасов минимальным и максимальным.
Однако все рассмотренные выше системы контроля уровня запасов применимы лишь к весьма ограниченному спектру условий функционирования и взаимодействия поставщиков и потребителей. Повышение эффективности использования систем управления запасами в логистической системе организации приводит к необходимости разработки оригинальных вариантов рассмотренных выше систем контроля уровня запасов.
Таким образом, российским предприятиям, несмотря на многочисленные отклонения в снабженческо-сбытовой деятельности, необходимо придерживаться определенной системы управления запасами, дабы избежать хаотичности и неопределенности в обеспечении процесса производства необходимыми материальными ресурсами. Для этого предприятиям необходима определенная методика проектирования логистической системы управления запасами.
2.3. Методика проектирования логистической системы
управления запасами
Методика предполагает последовательное решение следующих задач :
1. Подготовка исходных данных для проектирования логистической системы управления запасами на основе экспертного опроса специалистов организаций-поставщиков и организаций потребителей по форме, представленной в таблице 1.
2. Расчет оптимального размера заказа для всех комплектующих.
3. Сопоставление по всем комплектующим оптимального размера заказа с принятой и желательной партиями поставки (см. табл. 1). Необходимо обосновать выбор размера заказа для дальнейших расчетов. В случае значительного (более, чем в 1,5 2 раза) расхождения оптимальной, принятой и желательной партий поставки дальнейшие расчеты по комплектующему следует вести отдельно для каждого размера партии поставки. Возможно использование средних величин принятой и желательной партий или оптимальной и желательной партий поставки.
4. Моделирование поведения системы управления запасами с фиксированным размером запаса предполагает:
4.1. Проведение необходимых расчетов по всем комплектующим и всем вариантам размера заказа с использованием табл. 1.
Таблица 1
Исходные данные для проектирования логистической системы
управления запасами на примере запасов комплектующих
по межцеховой кооперации
Наименование комплектующего Количество, шт.
изд. Габариты Цена, руб.
шт. Интервал времени между заказами, дни Время поставки, дни Возможная задержка поставки, дни Размер заказа, шт. Поставщик
принятый желательный принятый желательный максимальный
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
4.2. Построение графиков движения запасов по всем комплектующим и по всем вариантам размера заказа для случаев:
4.2.1. отсутствия задержек поставок,
4.2.2. наличие единичного сбоя поставки,
4.2.3. наличие неоднократных сбоев поставок.
4.3. Для случаев 4.2.2 и 4.2.3 оценку срока возврата системы в нормальное состояние (с наличием полного объема гарантийного запаса).
4.4. Для случая 4.2.3 определение максимального количества сбоев поставки, которое может выдержать система без выхода в дефицитное состояние.
4.5. Для случая 4.2.3 определение максимального срока неоднократной задержки поставки, которой может выдержать система без выхода в дефицитное состояние.
4.6. Для каждого комплектующего сравнение систем с различным размером заказа.
Затем необходимо сделать выбор наиболее рационального размера заказа, обосновав свое решение результатами работы по п.п. 4.3, 4.4, 4.5, а затем свести результаты в таблицу 2 .
5. Моделирование поведения системы с фиксированной периодичностью заказа предполагает:
5.1. Проведение необходимых расчетов по всем комплектующим с использованием таблицы 2.
Таблица 2
Рекомендуемые размеры заказа
Наименование комплектующего Размер заказа
5.2. Построение графиков движения запасов по всем комплектующим для случаев:
5.2.1. отсутствия задержек поставок,
5.2.2. наличие единичного сбоя поставки,
5.2.3. неоднократных сбоев поставок.
5.3. Для случаев 5.2.2 и 5.2.3 оценку срока возвращения системы в нормальное состояние (при наличии полного объема гарантийного запаса).
5.4. Для случая 5.2.3 определение максимального количества сбоев поставки, которое может выдержать система без выхода в дефицитное состояние.
5.5. Для случая 5.2.3 определение максимального срока неоднократной задержки поставки, который может выдержать система без выхода в дефицитное состояние.
Таким образом, для моделирования эффективной системы управления запасами материальных ресурсов предприятию необходимо разработать экономически обоснованные нормы запасов данных материалов, используя эвристические, методы технико-экономических расчетов и экономико-математические методы.
Следующим шагом разработки системы управления запасами должно стать проектирование системы контроля уровня запасов. При этом, опираясь на широкий выбор теоретических моделей, менеджерам необходимо проектировать оригинальные варианты таких моделей, которые бы учитывали особенности конкретного производства.
Данные положения особенно актуальны для предприятий, которые находятся в настоящее время в переходном периоде своего развития. Одним из типов таких предприятий являются предприятия, которые прежде занимались выпуском оборонной продукции. Примером таких предприятий в г. Курске служит ОАО "Электроагрегат".
3. РАЗРАБОТКА СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ ЗАПАСАМИ ОАО "ЭЛЕКТРОАГРЕГАТ"
3.1. Анализ состояния запасов
ОАО "Электроагрегат" - промышленное предприятие, специализирующееся на выпуске передвижных и стационарных источников энергообеспечения мощностью от 1 до 1000 кВт, генераторов переменного тока и преобразователей частоты, а также широкой гаммы товаров народного потребления.
В связи с общим спадом в экономике, снижением платежеспособного спроса потребителей финансовое положение предприятия в настоящее время довольно сложное. Особую актуальность для предприятия, таким образом, приобретают все возможные способы рационального расходования средств, одним из которых является определение оптимальной величины производственных запасов.
Необходимость оптимизации системы управления запасами возникает еще и потому, что на предприятии за последние годы накопились значительные объемы запасов так называемых "материалов без движения". Свое название данные материалы получили вследствие того, что по ним не осуществлялось операций расходования в течение определенного периода времени.
Проанализируем объемы и динамику запасов, отнесенных к категории "материалов без движения по складу" № 102. Для упрощения расчетов воспользуемся средствами программного продукта MS Excel.
Так на складе № 102 на 25.04.01 г. общая сумма "материалов без движения" составляла 420873,94 руб. (см. приложение А).
Из них материалы, которые не использовались в производстве в течение 40 месяцев и выше составляют 36645,76 рублей (или 8,71% от их общей величины) (см. приложение Б).
Материалы, которые не использовались от 20 до 40 месяцев, в денежном выражении составляют 27303,93 руб. (6,49% от общей величины "материалов без движения" по складу № 102) (см. приложение В).
Материалы, которые не использовались от 1 года до 19 месяцев, составляют запасы на сумму 169022,3 руб. (40,16% от общей величины "материалов без движения" по складу № 102) (см. приложение Г).
Представим наглядно соотношение "материалов без движения" по времени хранения, а также их доле в общей величине.
Рис. 9. Соотношение "материалов без движения" по времени хранения на складе № 102 в процентах к общей стоимости материалов по данному складу
Таким образом, видно, что наибольшая часть "материалов без движения" в денежном выражении приходится на материалы, хранящиеся менее года и от одного года до 20 месяцев. Тем не менее, запасы, которые лежат без движения свыше 20 месяцев составляют довольно большую величину. При этом необходимо учитывать, что при расчете были использованы учетные цены, то есть те цены, по которым материалы были приняты на слад в соответствующий период. Соответственно реальная цена материалов, которые были приобретены несколько лет назад, гораздо выше.
Для нахождения затрат, связанных с хранения материалов рассчитаем цену капитала предприятия:
Определим структуру капитала предприятия.
На конец 2000 г. уставный капитал предприятия составлял 44941 тыс. руб. При этом 4601,8 тыс. руб. приходится на привилегированные акции; 40339,6 тыс. руб. получены за счет размещения обыкновенных акций.
Капитал, образованный за счет прибыли предприятия, составлял в 2000 г. 110621,5 тыс. руб.
В 2000 г. предприятие располагало заемными средствами на сумму 119857 тыс. руб.
В среднем за 2000 г. предприятие располагало пассивами на сумму 275419,5 тыс. руб.
Таким образом, доля каждого вида пассивов в валюте баланса составляет:
Привилегированные акции - 1,67 %;
Простые акции - 14,65 %;
Капитал, образованный за счет прибыли - 40,17 %;
Краткосрочные и долгосрочные пассивы - 43,52 %.
В 2000 г. средний процент за кредиты был равен (45 + 45 +45 + 39 + 36 + + 35 + 31 +30 + 30 +29 +27 + 26) / 12 = 34,83%.
Доходность привилегированных акций составляла 10 %, простых - 1 %. Цену капитала, образованного за счет прибыли примем равным 1 %.
Средняя плата за финансовые ресурсы, которые использует предприятие, в данном случае равна:
WACC = (10 * 1,67 + 1 * 14,65 + 1 * 40,17 + (34,83 * (1 0,3)) * 43,52) / 100 = 11,57 %.
В результате получим, что за владение запасами, которые хранились на складе № 102 более одного года и не использовались в производстве, предприятие уплатило собственникам и кредиторам в 2000 г. 232971,99 * 11,57 % = 26954,86 руб. При этом платежи в бюджет в виде налога на имущество должны составить по данным материалам за 2000 г. - 232971,99 * 2 % = 4659 руб.
Таким образом, процесс управления запасами материальных ценностей нуждается в существенной доработке.
Для этого необходимо провести следующие мероприятия:
1. Организовать эффективную систему контроля за состоянием материальных запасов. Одним из возможных направлений организации данной системы является применение современных разработок в области управленческого учета, и в частности, компьютеризации учета прихода и расхода материалов. Ведь в настоящий момент для того, чтобы отследить динамику движения материалов на предприятии необходимо проделать довольно трудоемкую задачу. При условии же компьютерного учета движения материалов можно практически мгновенно получать как подробную, так и обобщенную информацию о использовании или же наоборот, пролеживании какого либо материала.
2. Несмотря на значительные, порой непредсказуемые колебания факторов внешней среды необходимо иметь проработанную систему управления запасами если не по всем, то хотя бы по основным номенклатурным позициям материалов и комплектующих.
3.2. Нормирование запаса двигателей ЯМЗ 238
В настоящее время предприятие испытывает трудности в процессе снабжения двигателями ЯМЗ 238, при этом велик риск продолжительных простоев производства. При этом высоки издержки по хранению запасов данных двигателей (большой объем средств замораживаемый в запасах). Стоимость двигателей составляет довольно значительную величину от общей стоимости комплектующих необходимых для производства агрегатов. Спрос на продукцию, для производства которой используются двигатели ЯМЗ 238 имеет большую степень неопределенности.
Вследствие этого для управления запасами двигателе ЯМЗ 238 необходимо применить систему контроля уровня запасов с фиксированным размером заказа.
Рассчитаем месячную потребность в двигателе. Так, в 2001 намечено производить следующее количество электростанций, для производства которых используются двигатели ЯМЗ 238:
АД100С-Т400-РМ2 420 шт.
АД100С-Т400-1Р 48час 15 шт.
ЭД100-Т-400-РПМ2 70 шт.
ЭД100-Т-400-1РКМ1 46 шт.
ЭД100-Т-400-1РН1 10 шт.
ЭД100-Т-400-1РН2 пз 2 шт.
Таким образом, планируемая общая годовая потребность предприятия в двигателях ЯМЗ 238 составляет 563 шт. Отсюда усредненная месячная потребность равна 47 (46,9) шт.
Рассчитаем рациональный размер заказа.
Транспортные издержки на доставку 12 - 14 шт. составляют 120000-130000 руб. Таким образом, на одну единицу приходится около 1000 руб.
Издержки на хранение условно составляют: цена двигателя * неполученный из-за замораживания капитала процент (банковский депозит). Таким образом, на 1.05.2001 они равны 70400 * 10 % = 7040 руб. в год., либо 20 руб в день.
Однодневный расход равен месячной потребности, деленной на 30. Значит однодневный расход данного вида комплектующих равен 47/30 =2 (1,56) шт.
Таким образом, оптимальный размер заказа равен:
S опт = = 14,
В результате получаем текущий складской запас равным 14 шт.
Страховой запас определим в размере 50 % текущего запаса:
СЗ = 14 0,5 = 7 шт.
Совокупная норма, таким образом, равна 14 +7 =21 шт.
Время доставки составляет 1 - 2 в случае использования автомобильного транспорта и 4 - 5 железнодорожного. Таким образом, в среднем, время доставки составляет 3 дня. Отсюда следует, что точка заказа равна однодневный расход * время доставки = 2 *3 = 6 шт.
Представим полученные результаты на графике
Рис. 10. Динамика запасов двигателей ЯМЗ 238 на ОАО "Электроагрегат"
Таким образом, величина заказываемой партии двигателей соответствует реальному размеру заказа, производимого предприятием (14 шт).
Интервал времени между поставками должен составлять 7 дней.
3.3. Обоснование необходимости задела по двигателям ЯМЗ 238
В настоящее время руководством предприятия рассматривается вопрос о формировании месячного задела по двигателям ЯМЗ 238 в размере 60 шт.
Таким образом, размер страхового запаса составит: 60 14 = 46 шт.
В данном случае объем замораживаемых средств составит:
46 * 70400 = 3238400 руб.
При этом предприятие терпит убытки в виде неполученного процента в размере 3238400 * 10% = 323840 руб. в год, либо 269867 руб. в месяц.
Также в данном случае необходимо учитывать налог на имущество в размере 2 % в год: 3238400 * 0,02 = 64768 рублей в год. Таким образом, оборачиваемость запасов, и текущих активов предприятия в целом, снижается.
Однако, случае непредвиденных обстоятельств, таких как на пример рост цен (на пример на 20000 руб на один двигатель у предприятий посредников), предприятие понесет убытки в виде потери заказов вследствие роста цены собственной продукции.
При сохранении цены на прежнем уровне предприятие понесет убытки в виде потери прибыли в размере 20000 руб. Таким образом, месячные потери предприятия составят: 20000 * 47 = 940000 руб.
В случае заказа двигателей на заводе-изготовителе предприятие понесет потери в виде замороженных средств (с учетом срока поставки 1 месяц): (70400 * 10 %) / 12 = 586 руб на один двигатель. При условии заказа месячной потребности, получим 27573 руб. В данном случае так же необходимо учитывать простой производства, вследствие чего предприятие несет убытки, связанные с накладными расходами.
Так, при остановке производства агрегатов, на которых используются данные двигатели значительно сократятся объемы прибыли, получаемой предприятием. При этом сумма накладных расходов останется практически на прежнем уровне.
Таким образом, потери предприятия будут довольно велики.
Для оценки вероятности возникновения проблемных ситуаций проанализируем динамику поставок двигателей за прошлые периоды (приложение Д).
В результате на графике (см. приложение Е) видим, что поставка двигателей имела динамичный характер.
Следовательно, страховой запас по двигателям ЯМЗ 238 необходим. Однако если, оставить его на уровне 7 шт. предприятие получит экономию в виде уменьшения размера неполученного дохода из-за замораживания средств.
Так, данная экономия в год составит (46 - 7) 70400 10 % = 274560 руб., в месяц соответственно 22880 руб.
Экономия по налогу на имущество составит 2745600 2 % = 54912 руб. в год.
Таблица 3
Влияние размера страхового запаса на деятельность
ОАО "Электроагрегат"
Размер страхового запаса Риск потерь Потери упущенной выгоды Дополнительная величина налога на имущество Суммарные потери
0 Велик 0 0 0
7 Средний 49280руб. 9858 руб. 59138
46 Низкий 323840 руб. 64768 руб. 388608
Таким образом, в результате расчетов подтверждается необходимость формирования страхового запаса по двигателям ЯМЗ 238.
Однако при формировании данного запаса в размере 15 шт. предприятие сокращает размеры своих потерь от упущенной выгоды в размере 105600 руб. в год (8800 в месяц), а также экономию по налогу на имущество в размере 21120 руб в год.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В процессе выполнения дипломной работы "Управление запасами предприятия", в соответствии с ее целью, была собрана и систематизирована информация по теоретическому обоснованию и методологии управления запасами предприятия; на основе анализа предметно-объектного материала были разработаны предложения ОАО "Электроагрегат" по повышению эффективности управления производственными запасами предприятия.
В рамках данной дипломной работы были решены поставленные в начале исследования задачи, т.е.:
оценена эффективность управления текущими финансовыми потребностями и собственными оборотными средствами предприятия;
раскрыта функциональную роль запасов в производственном процессе;
проанализирован западный опыт управления запасами и оценена возможность его применения в российских условиях;
рассмотрены методы нормирования запасов предприятия и сформированы возможные варианты корректного выбора системы контроля уровня запасов;
показана методика проектирования эффективной системы управления запасами;
проанализирован процесс управления производственными запасами ОАО "Электроагрегат" и разработана модель управления запасами двигателей ЯМЗ 238.
По данной работе можно сделать ряд выводов:
1. В условиях рыночной экономики объективную необходимость представляет ведение управленческого учета, поскольку каждое предприятие самостоятельно выбирает направления развития, виды выпускаемой продукции, объемы производства, политику сбыта продукции, социальную и инвестиционную политику и т. п., то возникает потребность по всем этим параметрам накапливать информацию, получать необходимые учетные данные;
2. В результате исследования системы управления запасами было выяснено, что данная система нуждается в существенной доработке:
2.1. За владение запасами, которые хранились на складе № 102 более одного года и не использовались в производстве, предприятие уплатило собственникам и кредиторам в 2000 г - 26954 руб.
2.2 Платежи в бюджет в виде налога на имущество должны составить по данным материалам за 2000 г. - 232971,99 * 2 % = 4659 руб.
3. Для устранения данных недостатков необходимо провести следующие
мероприятия:
3.1.Организовать эффективную систему контроля за состоянием материальных запасов. Одним из возможных направлений организации данной системы является применение современных разработок в области управленческого учета, и в частности, компьютеризации учета прихода и расхода материалов. В настоящее время для отслеживания динамики движения материалов на предприятии необходимо проделать довольно трудоемкую задачу. При условии же компьютерного учета движения материалов можно практически мгновенно получать как подробную, так и обобщенную информацию об использовании или же наоборот, пролеживании какого либо материала;
3.2 Несмотря на значительные, порой непредсказуемые колебания факторов внешней среды необходимо иметь проработанную систему управления запасами если не по всем, то хотя бы по основным номенклатурным позициям материалов и комплектующих;
3.3 Для эффективного управления запасами двигателей была разработана система контроля уровня запасов с фиксированным размером заказа. При формировании страхового запаса в размере 7 шт. (в отличие от 46 - предложенного руководством предприятия) предприятие получит следующий размер экономии:
3.3.1. Вследствие сокращения потерь упущенной выгоды в виде банковского процента в размере 274560 руб. в год (22880 в месяц);
3.3.2. Экономия по налогу на имущество в размере 54912 в год.
ЛИТЕРАТУРА
1. Ван Хорн Дж. К. Основы управления финансами. Пер. с англ. М.: Финансы и статистика, 1997. 800 с.
2. Ворст Й., Ревентлоу П. Экономика фирмы. Пер. с датского. М.: Высшая школа, 1994. 272 с.
3. Гаджинский А. М. Логистика. М.: Информационно-внедренческий центр "Маркетинг", 1999. 228 с.
4. Грузинов В. П., Грибов В. Д. Экономика предприятия. М.: Финансы и статистика, 1998. 208 с.
5. Ефимова О. В. Финансовый анализ. М.: Изд-во "Бухгалтерский учет", 1999. 352 с.
6. Ефимова О. В. Оборотные активы предприятий и их анализ // Бухгалтерский учет. 2000. №9. с. 72 78.
7. Зайцев Н. Л. Экономика промышленного предприятия. М.: ИНФРА-М, 1998. 336 с.
8. Кейлер В. А. Экономика предприятия. М.: ИНФРА-М, Новосибирск: НГАЭиУ, 1999. 132 с.
9. Логистика. Под ред. Б. А. Аникина. М.: ИНФРА-М, 1999. 327 с.
10. Неруш Ю. М. Коммерческая логистика. М.: Банки и биржи, ЮНИТИ, 1997. 271 с.
11. Практикум по логистике. Под ред. Б. А. Аникина. М.: ИНФРА-М, 1999. 270 с.
12. Раицкий К. А. Экономика предприятия. М.: Информационно-внедренческий центр "Маркетинг", 2000. 690 с.
13. Стоянова Е. С. и др. Управление оборотным капиталом. М.: Изд-во "Перспектива", 1998. 128 с.
14. Финансовый менеджмент: теория и практика. Под ред. Е. С. Стояновой. М.: Изд-во "Перспектива", 2000. 656 с.
15. Шевченко Н. С., Черных А. Ю., Тиньков С. А., Кузьбожев Э. Н. Управление затратами, оборотными средствами и производственными запасами. Под ред. д. э. н., проф. Э. Н. Кузьбожева. Курск: Курск. гос. тех. ун-т, 2000. 154 с.
16. Экономика предприятия. Пер с нем. М.: ИНФРА-М, 1999. - 928 с.
?
ПРИЛОЖЕНИЯ
Приложение А
Таблица 1
Материалы без движения по складу № 102 на 25.04.01
№
п/п Номенклатурный номер Цена за ед. Количество
ед. (шт.; кг; т) Сумма
руб. Число месяцев
1 2 3 4 5 6
1 1010024 0,55 798,00 438 52
2 1010028 0,88 1149,00 1011,12 26
3 1010054 2,45 381,00 933,45 19
4 1010068 6,64 154,00 1022,56 9
5 1010234 2,77 200,00 576,16 7
6 1010236 3,04 2587,00 7864,48 14
7 1010239 5,31 9000 4779,0 9
8 1010333 0,54 743,00 401,22 6
9 1010342 2,50 90 225,00 8
10 1010636 3,65 275,00 1003,75 14
11 1010876 6,97 1880,00 11012,60 18
12 1010902 2,96 3894,00 10934,24 9
13 1010928 6,70 2875,00 19262,5 11
14 1011065 2,23 854,00 1904,42 8
15 1011110 0,17 750,00 127,5 40
16 1011120 2,47 434,00 1071,98 20
17 1011219 2,41 223,00 537,43 8
18 1011226 6,68 50,00 334,00 14
19 1011231 0,80 1222,00 977,60 13
20 1011264 0,12 1303,00 156,36 47
21 1011271 2,48 470,00 1165,60 33
22 1011276 3,50 3408,00 11926,00 14
23 1011339 0,05 2034,00 101,70 43
24 1011340 0,05 2823,00 141,15 43
25 1011473 2,57 3529,00 9069,53 7
26 1011498 2,16 371,00 801,36 46
27 1011514 0,78 919,00 716,82 33
28 1011515 0,78 1000 780,00 64
29 1011518 2,16 164,00 332,64 49
30 1011519 25,8 11,5 287,50 14
31 1011656 0,06 2185,00 131,10 59
32 1011657 0,25 832,00 208,00 46
33 1011735 1,05 603,00 717,15 16
34 1011737 1,73 800,00 1038,00 35
35
1011738 1,40 645,00 903,00 15
1
2 3 4 5 6
36 1011932 26,52 441,00 11695,32 14
37 1012046 0,10 2141,00 214,10 59
38 1012204 5,48 50,00 274,00 12
39 1012216 1,20 151,00 181,20 10
40 1012219 2,61 1344,00 3507,84 8
41 1012383 6,13 1570,00 9628,81 23
42 1012401 14,43 1180,00 17027,40 7
43 1012443 0,75 1000,00 750,00 64
44 1012444 0,75 335,00 251,05 46
45 1012757 2,26 628,00 1419,28 21
46 1012758 2,26 109,00 246,3 6
47 1012769 5,74 606,00 3478,44 14
48 1013031 1,46 489,00 713,94 49
49 1013032 1,46 469,00 684,74 48
50 1013033 1,46 1291,00 1884,86 49
51 1013034 1,46 231,00 337,26 14
52 1013079 5,00 90,50 452,50 16
53 2003405 0,28 1351,00 378,28 58
54 2003419 301,12 94,00 28305,28 54
55 2003424 350,00 36,00 12600,00 9
56 2003653 1,89 130,00 245,70 55
57 2003656 12,44 85,00 1057,40 31
58 2003658 13,03 275,00 3583,25 24
59 2003659 8,47 510,00 4319,70 14
60 2003664 8,47 95,00 804,85 14
61 2003667 13,57 107,00 1451,99 9
62 2003668 13,56 647,00 8773,32 9
63 2003669 17,57 70,00 1229,90 6
64 2003670 17,57 92,00 1616,44 9
65 2003844 23,29 16,00 372,64 12
66 2003852 9,00 200,00 1800,00 6
67 2003853 8,89 1000 8890,00 8
68 2003873 95,00 59,50 5652,50 6
69 2004026 8,80 2036,00 17916,8 6
70 2004028 12,89 1000,00 12890,00 9
71 2004041 20,68 210,00 4342,80 9
72 2004071 10,57 192,00 2029,44 18
73 2004082 42,23 42,50 1794,78 15
74 2004239 17,55 20,00 351,00 10
75 2004245 49,05 120,00 5886,00 7
76 2004384 35,13 141,00 4953,33 30
77 2004390 21,82 10,00 216,20 14
1
2 3 4 5 6
78 2004395 402,40 245,70 98869,68 14
79 2004397 60,07 118,70 7130,31 11
80 2004398 79,38 4,00 317,52 14
81 2004408 496,70 16,64 8265,09 13
82 2004413 461,33 7,50 3459,98 11
83 2004493 2,35 3814,00 8962,90 11
84 2004511 154,17 2,00 308,34 21
86 2004674 1,21 184,60 223,37 16
87 2004678 51,47 30,30 1559,54 8
88 2004693 0,98 397,50 365,70 7
89 2004720 8,99 80,00 559,20 6
90 2004783 16,52 183,00 3023,16 6
91 2004790 19,78 100,00 1978,00 9
92 2004799 18,09 100,00 1809,00 8
93 2004802 22,32 100,00 2232,00 8
94 2004805 12,12 100,00 1212,00 8
95 2004807 18,85 100,00 1885,00 8
96 4000048 450,00 3,00 1350,00 22
97 Итого по складу: 420873,94
Приложение Б
Таблица 1
хранения от 40 месяцев и выше
ед (шт; кг; т) Сумма
руб. Число месяцев
28 1011515 0,78 1000 780 64
43 1012443 0,75 1000 750 64
31 1011656 0,06 2185 131,1 59
37 1012046 0,1 2141 214,1 59
53 2003405 0,28 1351 378,28 58
56 2003653 1,89 130 245,7 55
54 2003419 301,12 94 28305 54
1 1010024 0,55 798 438 52
29 1011518 2,16 164 332,64 49
48 1013031 1,46 489 713,94 49
50 1013033 1,46 1291 1884,9 49
49 1013032 1,46 469 684,74 48
20 1011264 0,12 1303 156,36 47
26 1011498 2,16 371 801,36 46
32 1011657 0,25 832 208 46
44 1012444 0,75 335 251,05 46
23 1011339 0,05 2034 101,7 43
24 1011340 0,05 2823 141,15 43
15 1011110 0,17 750 127,5 40
Итого 36675,76
Приложение В
Таблица 1
Материалы без движения по складу № 102 на 25.04.01со сроком
хранения от 20 до 35 месяцев
Порядковый номер Номенклатурный номер Цена за ед. Количество
ед. (шт.; кг.; т.) Сумма
руб. Число месяцев
34 1011737 1,73 800 1038 35
21 1011271 2,48 470 1165,6 33
27 1011514 0,78 919 716,82 33
57 2003656 12,44 85 1057,4 31
76 2004384 35,13 141 4953,3 30
2 1010028 0,88 1149 1011,1 26
58 2003658 13,03 275 3583,3 24
41 1012383 6,13 1570 9628,8 23
96 4000048 450 3 1350 22
45 1012757 2,26 628 1419,3 21
84 2004511 154,17 2 308,34 21
16 1011120 2,47 434 1072 20
Итого 27303,93
?
Приложение Г
Таблица 1
Материалы без движения по складу № 102 на 25.04.01 со сроком
хранения от 1 года до 19 месяцев
Порядковый номер Номенклатурный номер Цена за ед. Количество
ед. (шт.; кг; т) Сумма
руб. Число месяцев
3 1010054 2,45 381 933,45 19
11 1010876 6,97 1880 11013 18
72 2004071 10,57 192 2029,4 18
33 1011735 1,05 603 717,15 16
52 1013079 5 90,5 452,5 16
86 2004674 1,21 184,6 223,37 16
35 1011738 1,4 645 903 15
73 2004082 42,23 42,5 1794,8 15
6 1010236 3,04 2587 7864,5 14
10 1010636 3,65 275 1003,8 14
18 1011226 6,68 50 334 14
22 1011276 3,5 3408 11926 14
30 1011519 25,8 11,5 287,5 14
36 1011932 26,52 441 11695 14
47 1012769 5,74 606 3478,4 14
51 1013034 1,46 231 337,26 14
59 2003659 8,47 510 4319,7 14
60 2003664 8,47 95 804,85 14
77 2004390 21,82 10 216,2 14
78 2004395 402,4 245,7 98870 14
80 2004398 79,38 4 317,52 14
85 2004522 11,12 23,26 258,65 14
19 1011231 0,8 1222 977,6 13
81 2004408 496,7 16,64 8265,1 13
Итого 169022,3
Приложение Д
Таблица 1
Динамика закупок двигателей ЯМЗ 238
№ п/п Месяц/год Количество, шт. Цена (в среднем), руб.
1 1/2000 9 54000
2 2/2000 68 54054
3 3/2000 39 54000
4 4/2000 65 58000
5 5/2000 39 64000
6 6/2000 - -
7 7/2000 14 64500
8 8/2000 8 64640
9 9/2000 14 64640
10 10/2000 1 64640
11 11/2000 25 64000
12 12/2000 26 64000
13 1/2001 53 64000
14 2/2001 72 64000
16 3/2001 71 64000
Приложение Е
Рис. 1. График закупок двигателей ЯМЗ 238 ОАО "Электроагрегат" в 2000 г.- I кв. 2001 г.
Сегодня многие компании сталкиваются с проблемой дефицита денежных средств, вызванного неоправданным увеличением запасов сырья и готовой продукции, а также интенсивным ростом дебиторской задолженности. Чтобы избежать такого рода проблем, следует правильно нормировать оборотные средства.
Как известно, оборотные средства — это средства, используемые компанией для осуществления своей постоянной деятельности. Нормирование оборотных средств представляет собой процесс установления норм (относительных величин, соответствующих минимальному, экономически обоснованному запасу товарно-материальных ценностей и устанавливаемых в днях) и нормативов (минимально необходимых сумм денежных средств, обеспечивающих хозяйственную деятельность предприятия) по нормируемой группе оборотных средств. При этом необходимо учитывать зависимость норм от следующих факторов:
- длительности производственного цикла изготовления продукции;
- согласованности и четкости работы заготовительных, обрабатывающих и выпускающих цехов;
- условий снабжения (длительности интервалов поставки, размеров поставляемых партий);
- удаленности поставщиков от потребителей;
- скорости перевозок, вида и бесперебойности работы транспорта;
- времени подготовки материалов для их запуска в производство;
- периодичности запуска материалов в производство;
- условий реализации продукции;
- системы и формы расчетов, скорости документооборота, возможности использования факторинга.
Разработанные в компании нормы по каждому элементу оборотных средств действуют в течение нескольких лет. Однако в случае существенных изменений технологии и организации производства, номенклатуры и объема продукции, адресов кооперированных предприятий, цен спроса и кредитной политики они уточняются с учетом соответствующих реагентов.
Обратите внимание! Нормы оборотных средств характеризуют минимальные запасы товарно-материальных ценностей, рассчитанные в днях запаса или в процентах к определенной базе (товарной продукции, объему основных фондов). Как правило, устанавливаются на квартал или год, но могут действовать и в течение более длительного периода.
При нормировании оборотных средств используются несколько методов:
прямого счета;
аналитический;
опытно-лабораторный;
отчетно-статистический;
коэффициентный.
Метод прямого счета основывается на фактической потребности оборотных средств. Используется в том случае, когда можно определить продолжительность выполнения бизнес-процессов, входящих в операционный цикл компании. Предусматривает обоснованный расчет запасов по каждому элементу оборотных средств с учетом всех изменений в уровне организационно-технического развития компании, транспортировке товарно-материальных ценностей, практике расчетов между предприятиями.
Аналитический метод оценки норматива оборотных средств устанавливается по фактической величине оборотных средств за определенный период с учетом поправки на излишки и ненужные запасы, а также на изменения условий производства и снабжения. Применяется в тех компаниях, где средства, вложенные в материальные ценности и затраты, занимают большой удельный вес в общей сумме оборотных средств.
Опытно-лабораторный метод основан на замерах расхода оборотных средств и объемов произведенной продукции (работ) в лабораторных и опытно-производственных условиях. Нормы расхода устанавливаются путем отбора наиболее достоверных результатов и вычисления среднего значения с использованием методов математической статистики. Наиболее целесообразные сферы применения данных норм — вспомогательное и химическое производство, технологические процессы, добывающие отрасли и строительство.
Отчетно-статистический метод исходит из анализа данных статистической (бухгалтерской или оперативной) отчетности о фактическом расходе материалов на единицу продукции (работ) за прошлый (базисный) период. Рекомендуется для разработки как индивидуальных, так и групповых
норм расхода материально-сырьевых и топливно-энергетических ресурсов.
При коэффициентном методе норматив оборотных средств на планируемый период устанавливается с помощью норматива предшествующего периода и с учетом корректировки на изменение объема производства и ускорение оборачиваемости оборотных средств. Предусматривает их деление на две группы:
зависящие от изменения объема производства (сырье, материалы, затраты на незавершенное производство, готовая продукция на складе);
не зависящие от объема производства (запасные части, малоценные и быстроизнашивающиеся предметы, расходы будущих периодов).
Следует отметить, что нормируются следующие элементы оборотных средств :
производственные запасы;
незавершенное производство;
расходы будущих периодов;
готовая продукция на складе предприятия;
денежные средства в кассе на хранении.
Рассмотрим более подробно нормирование каждого из элементов.
НОРМИРОВАНИЕ В ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ЗАПАСАХ
Производственные запасы — это материальные ресурсы, находящиеся на предприятии, но не вступившие в производственный процесс. Состав оборотных средств в производственных запасах:
- сырье;
- основные материалы и покупные полуфабрикаты;
- вспомогательные материалы;
- топливо;
- тара;
- запасные части;
- малоценные и быстроизнашивающиеся предметы (МБП). В составе МБП учитываются средства труда со сроком службы до одного года, в том числе:
o малоценные и быстроизнашивающиеся инструмент и приспособления;
o малоценный хозяйственный инвентарь;
o специальные одежда и обувь;
o специальные инструмент и приспособления;
o сменное оборудование;
o производственная тара.
В зависимости от назначения запаса и необходимости подготовки материальных ресурсов к использованию в производстве различают текущий, страховой (или гарантийный), технологический (или подготовительный) и транспортный запасы.
Текущий запас необходим для обеспечения бесперебойного хода производства на предприятии в период между очередными поставками. Норма текущего запаса принимается, как правило, равной половине среднего интервала между двумя очередными поставками. Максимальная величина текущего запаса (З тек) определяется по формуле:
З тек = П ср. сут × Т , (1)
где П ср. сут — среднесуточная потребность в данном материале, натуральные единицы измерения;
Т — время между двумя очередными поставками, дни.
Страховой запас предусмотрен для предупреждения последствий, связанных со сбоями в снабжении. Норма страхового запаса устанавливается либо в пределах 30-50 % от нормы текущего, либо равной максимальному времени отклонений от интервала поставок. Страховой, или гарантийный, запас (З стр) рассчитывается по формуле:
З стр = N з. стр × П, (2)
где N з. стр — норма страхового запаса материалов, дни;
П — среднедневная потребность в данном виде материалов, руб.
Подготовительный (технологический) запас (З тех) создается в тех случаях, когда поступающие на предприятие сырье и материалы требуют соответствующей дополнительной подготовки: сушки, сортировки, раскроя, комплектации и т. п. Норма подготовительного запаса определяется с учетом конкретных условий производства и включает в себя время на прием, разгрузку, оформление документов и подготовку к дальнейшему использованию сырья, материалов и комплектующих. Величина такого запаса определяется следующим образом:
З тех = П ср. сут × Т ц, (3)
где Т ц — длительность технологического цикла, дни.
Транспортный запас (З тр) образуется в случае расхождения в сроках движения документооборота и оплаты по ним и времени нахождения материалов в пути. Его величина рассчитывается прямым и аналитическим методами.
Метод прямого счета применяется при незначительной номенклатуре расходуемых материальных ресурсов, поступающих от ограниченного числа поставщиков. Если поставщик находится на далеком расстоянии, платежные документы на сырье прибывают и оплачиваются компанией раньше, чем поступает груз. Поэтому размер транспортного запаса равен времени промежутка между оплатой счета и поступлением сырья в компанию.
При большом числе поставщиков и значительной номенклатуре потребляемых ресурсов норма транспортного запаса определяется аналитическим методом. Для этого из данных бухгалтерского учета за прошлый год берутся остатки товарно-материальных ценностей в пути на начало каждого квартала минус стоимость ресурсов, задержавшихся в пути сверх установленных сроков.
Общая норма запасов (З общ) по сырью, основным материалам, покупным полуфабрикатам вычисляется по формуле:
З общ = З тек + З стр + З тех + З тр. (4)
Норматив оборотных средств в производственных запасах (N пз) рассчитывается по формуле:
N пз = З общ × Р, (5)
где Р — среднедневной расход оборотных средств, руб.
Пример 1
Предприятие ОАО «ХХХ» работает с 40 поставщиками с общим циклом поставки 2000 дней. Норма страхового запаса (З стр) устанавливается в 35 % от нормы текущего запаса (З тек). Среднесуточная потребность (П ср. сут) в материале (например, в стали крупносортовой Ст3) составляет 50 кг, цена за 1 кг — 48,6 руб. Длительность технологического цикла составляет 10 дней. Определим норматив оборотных средств в производственных запасах, в данном случае — в стали крупносортовой (N пз).
1. Найдем однодневный расход стали в стоимостном выражении: Р = 50 × 48,6 = 2430 руб.
2. Норма текущего запаса (З тек) равна: 2000 / 40 / 2 = 25 дней.
3. Норма страхового запаса (З стр): 25 × 0,35 = 9 дней.
4. Норма технологического запаса (З тех): 10 дней.
5. Общая норма запасов (З общ): 25 + 9 + 10 = 44 дня.
6. Норматив оборотных средств в производственных запасах (N пз): 44 × 2430 = 106 920 руб.
НОРМИРОВАНИЕ В НЕЗАВЕРШЕННОМ ПРОИЗВОДСТВЕ
Незавершенное производство — продукция, находящаяся на различных стадиях обработки, — от запуска сырья, материалов и комплектующих изделий в производство до принятия отделом технического контроля готовой продукции. Оно определяется величиной авансированных денежных средств, вложенных в затраты на сырье, основные и вспомогательные материалы, топливо, электроэнергию, амортизационные отчисления и прочие расходы. Все эти затраты на каждое изделие нарастают по мере движения по цепочке технологического процесса.
ОБРАТИТЕ ВНИМАНИЕ
Размер оборотных средств, занятых в незавершенном производстве, зависит от длительности производственного цикла, себестоимости изготовляемой продукции и интенсивности нарастания затрат в процессе производства.
Норма оборотных средств, занятых в незавершенном производстве (N нпз), рассчитывается так:
N нпз = С ср × Т ц × К н, (6)
где С ср — среднедневной выпуск продукции по себестоимости, руб.;
Т ц — длительность производственного цикла изготовления данной продукции, дни;
К н — коэффициент нарастания затрат, который характеризует уровень готовности продукции в составе незавершенного производства. Необходимость его расчета обусловлена тем, что затраты в незавершенном производстве осуществляются в разное время.Если они растут равномерно, то коэффициент нарастания затрат находится по формуле:
К н = (МЗ + 0,5 × Р пр) / С план, (7)
где МЗ — плановые материальные затраты, руб.;
Р пр — прочие расходы по элементам затрат, руб.;
С план — плановая себестоимость единицы продукции, руб.
При неравномерном нарастании затрат формула коэффициента изменяется следующим образом:
К н = Ц ср / С произв, (8)
где Ц ср — средняя стоимость изделия в незавершенном производстве;
С произв — производственная себестоимость изделия.
Пример 2
На предприятии ОАО «ХХХ» в незавершенном производстве осталось изделие А , на изготовление которого требуются основные материалы, покупные комплектующие, составляющие материальные затраты, заработная плата производственных рабочих, а также прочие расходы, в которые включены накладные расходы и т. д. Данные для расчета нормы оборотных средств в незавершенном производстве (в изделии А ) представлены в табл. 1.
Таблица 1. Расчет норм оборотных средств, занятых в незавершенном производстве
|
Наименование |
Обозначение |
Сумма, руб . |
|
Данные для расчета |
||
|
Материальные затраты по плану |
||
|
Заработная плата производственных рабочих |
||
|
Отчисления на социальное страхование |
||
|
Прочие расходы |
||
|
Плановая себестоимость |
||
|
Производственная себестоимость |
||
|
Цена изделия в незавершенном производстве |
||
|
Среднедневной выпуск продукции по себестоимости |
||
|
Длительность производственного цикла изготовления данной продукции |
||
|
Расчетная часть |
||
|
Коэффициент нарастания затрат (при равномерном нарастании затрат) |
||
|
Коэффициент нарастания затрат (при неравномерном нарастании затрат) |
||
|
Норма оборотных средств в незавершенном производстве: |
||
|
при равномерном нарастании затрат |
N нпз0 |
|
|
при неравномерном нарастании затрат |
N нпз1 |
|
Согласно табл. 1 при равномерном нарастании затрат К н0 = (896 876 + 0,5 × 847 889) / 2 074 090 = 0,64; при неравномерном — К н1 = 1 440 341 / 1 920 454 = 0,75.
Нормы оборотных средств в изделии А при равномерном и неравномерном нарастании затрат составили, соответственно, N нпз0 = 464 551 × 4 × 0,64 = 1 118 250 руб. и N нпз1 = 464 551 × 4 × 0,75 = 1 393 653 руб.
НОРМИРОВАНИЕ ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ
Следующим элементом нормирования оборотных средств является норматив оборотных средств на готовую продукцию — принятые отделом технического контроля и сданные на склад готовой продукции изделия, для которых производственный цикл закончился. Норма оборотных средств на готовую продукцию определяется временем с момента приемки продукции на склад до ее оплаты заказчиком и зависит от ряда факторов:
порядка отгрузки и времени, необходимого для приемки готовых изделий из цехов;
времени, необходимого для комплектования и подбора изделий до величины отгружаемой партии и в ассортименте соответственно заказам, нарядам, договорам;
времени, необходимого для упаковки, маркировки продукции;
времени, необходимого для доставки упакованной продукции со склада предприятия до железнодорожной станции, пристани и др.;
времени погрузки продукции в транспортные средства;
времени хранения продукции на складе.
Норматив оборотных средств в запасах готовой продукции (N гп) на складе определяется по формуле:
N гп = В сут × N згп, (9)
где В сут — среднесуточный выпуск каждого изделия по производственной себестоимости, руб.;
N згп — норма запаса готовой продукции, дни. Включает в себя время, необходимое на приемку изделий из цехов, комплектацию транспортной партии, упаковку и отгрузку продукции, оформление документации.
Пример 3
Используя формулу (9), определим норматив оборотных средств в запасах готовой продукции (табл. 2).
Таблица 2. Расчет норматива оборотных средств в запасах готовой продукции на предприятии ОАО «ХХХ»
НОРМИРОВАНИЕ РАСХОДОВ БУДУЩИХ ПЕРИОДОВ
Экономическое содержание расходов будущих периодов состоит в необходимости финансирования некоторых затрат, которые совершаются в настоящем, а списаны на себестоимость будут в последующем времени.
В состав расходов будущих периодов входят следующие затраты: на освоение новых видов продукции и новых технологических процессов; по подписке на периодические издания; на арендную плату; на связь; на налоги и сборы, уплачиваемые за будущее время.Норматив оборотных средств на расходы будущих периодов (N рбп) определяется по формулам:
N рбп = Р буд. пл - Р пл + Р с, (10)
где Р буд. пл — сумма средств в расходах будущих периодов на начало планируемого периода, руб.;
Р пл — расходы, производимые в планируемом периоде, руб.;
Р с — расходы, списываемые на себестоимость продукции в планируемом периоде, руб.;
N рбп = Р 0 + Р пл - Р сп, (11)
где Р 0 — расходы на начало периода, руб.;
Р пл — расходы по плану на год, руб.;
Р сп — расходы, подлежащие списанию в плановом году, руб.
Пример 4
Рассчитаем норматив оборотных средств на расходы будущих периодов (результаты — в табл. 3).
Таблица 3. Расчет норматива оборотных средств на расходы будущих периодов
ОБЩИЙ НОРМАТИВ ОБОРОТНЫХ СРЕДСТВ
Завершая процесс нормирования, устанавливают совокупный норматив оборотных средств путем сложения частных нормативов по производственным запасам, незавершенному производству, расходам будущих периодов и готовой продукции.
Средняя норма оборотных средств по предприятию в целом рассчитывается делением совокупного норматива на однодневный выпуск товарной продукции по производственной себестоимости.
Нормативы оборотных средств рассчитываются в натуральном (штуки, тонны, метры и т. п.) и денежном выражении (руб.) и в днях запаса. Общий норматив оборотных средств предприятия рассчитывается только в денежном выражении и определяется путем суммирования нормативов оборотных средств по отдельным элементам:
N общ = N пз + N нзп + N рбп + N гп. (12)
Пример 5
Согласно табл. 4 общий норматив оборотных средств по предприятию ОАО «ХХХ» составит 60 203 тыс. руб.
Таблица 4. Расчет общего норматива оборотных средств по предприятию ОАО «ХХХ»
|
Норматив оборотных средств по элементам (статьям), тыс. руб. |
Общий норматив, N общ |
|||
|
Производственные запасы, N пз |
Незавершенное производство, N нзп |
Готовая продукция, N г |
Расходы будущих периодов, N рб |
|
Таким образом, правильно проведенное нормирование оборотных средств позволяет экономно использовать финансовые ресурсы, способствует успешному осуществлению хозяйственной деятельности и укреплению финансового состояния компании.
М. В. Алтухова,
экономист ОАО «Рудоавтоматика»
Для обеспечения бесперебойного выпуска и реализации продукции, а также в целях эффективного использования оборотных средств на предприятиях, осуществляется их нормирование. С его помощью определяется общая потребность предприятия в оборотных средствах.
Нормами расхода считаются максимально допустимые абсолютные величины расхода сырья и материалов, топлива и электрической энергии на производство единицы продукции.
Нормирование расхода отдельных видов материальных ресурсов предусматривает соблюдение определенных научных принципов. Основными должны быть: прогрессивность, технологическая и экономическая обоснованность, динамичность и обеспечение снижения норм.
При планировании потребности в оборотных средствах применяются три метода:
1. Аналитический - предполагает определение потребности в оборотных средствах в размере их среднефактических остатков с учетом роста объема производства. Этот метод используется на тех предприятиях, где средства, вложенные в материальные ценности и затраты, имеют больший удельный вес в общей сумме оборотных средств.
2. Коэффициентный - состоит в уточнении действующих нормативов собственных оборотных средств в соответствии с изменениями показателей производства. Запасы и затраты подразделяются на зависящие непосредственно от изменения объемов производства (сырье, материалы, затраты на незавершенное производство, готовая продукция на складе) и не зависящие от него (запчасти, расходы будущих периодов, малоценные предметы).
По первой группе потребность в оборотных средствах определяется исходя из их размера в базисном году и темпов роста производства в будущем году. По второй группе потребность планируется на уровне их среднефактических остатков за ряд лет.
3. Метод прямого счета - научно обоснованный расчет нормативов по каждому элементу нормируемых оборотных средств с учетом изменений в уровне организационно-технического развития предприятия, транспортировке ТМЦ, практике расчетов с контрагентами.
Нормирование начинается с определения среднесуточного расхода сырья, основных материалов и полуфабрикатов (Р сут) в плановом периоде:
где Р – объем расходов материала за период, руб.;
Т – период времени.
Норма оборотных средств (Н а.обс) - величина, соответствующая минимальному, экономически обоснованному объему запасов. Она устанавливается, как правило, в днях.
Норматив ОБС (Н обс) - минимально необходимая сумма денежных средств, обеспечивающих непрерывность работы предприятия. Определяется по формуле:
Н обс = Р сут * Н а.обс.
Норма запаса ОС (Н а.ос) по каждому виду или однородной группе материалов учитывает время пребывания в текущем (З тек), страховом (З стр), транспортном (З тран), технологическом (З техн) запасах, а также время, необходимое для выгрузки, доставки, приемки и складирования материалов, т.е. подготовительные запас (П р):
Н а.ос = З тек + З стр + З тран + З техн + П р.
Текущий запас предназначен для обеспечения производства материальными ресурсами между двумя очередными поставками. Это основной вид запаса, самая значительная величина в норме ОБС Текущий запас в днях определяется по формуле:
где С п - стоимость поставки;
И - интервал между поставками.
Норматив текущего запаса рассчитывается по формуле:
З тек = Р сут * И,
Страховой запас возникает в результате нарушения времени поставки. В днях определяется по формуле:
Норматив страхового запаса:
З стр = Р сут * (И ф - И пл) * 0,5 или З стр = Р сут * З стр.дн * 0,5,
где (И ф - И пл ) – разрыв в интервале поставок.
Транспортный запас создается на предприятиях на те поставки, по которым возникает разрыв между сроками поступления платежных документов и материалов. Он определяется как превышение сроков грузооборота (время доставки товара от поставщика покупателю) над сроками документооборота.
Норматив транспортного запаса рассчитывается по формуле:
З тр = Р сут * (И ф - И пл) * 0,5 или З стр = Р сут * З тр.дн * 0,5,
где З тр.дн – норма транспортного запаса, дни.
Технологический запас - время, необходимое для подготовки материалов к производству. Норматив технологического запаса определяется по формуле:
З тех = (З тек + З стр + З тр) * К тех,
где К тех - коэффициент технологического запаса, %. Он устанавливается комиссией из представителей поставщика и потребителя.
Подготовительный запас устанавливается на основании технологических расчетов или посредством хронометража.
Норматив оборотных средств в производственных запасах определяется как сумма нормативов ОБС в текущем, технологическом и подготовительном запасах.
Норматив ОБС в незавершенном производстве (Н нп) определяется по формуле:
Н нп = ВП ср.д. * Т ц * К нар.з,
где ВП ср.д – среднедневной выпуск продукции по производственной себестоимости;
Т ц - длительность производственного цикла;
К нар.з - коэффициент нарастания затрат, который при равномерном нарастании затрат определяется по формуле:
где Ф е - единовременные затраты;
Ф н - нарастающие затраты;
С - себестоимость.
При неравномерном нарастании затрат
К нар.з = С ср /П
где С ср - средняя стоимость изделия в незавершенном производстве;
П - производственная себестоимость изделия.
Норматив оборотных средств в расходах будущих периодов (Н б.п.) определяется по формуле:
Н б.п. = РБП нач + РБП пред – РБП с,
где РБП нач - переходящая сумма расходов будущих периодов на начало планируемого года;
РБП пред - расходы будущих периодов в предстоящем году, предусмотренные сметами;
РБП с - расходы будущих периодов, подлежащие списанию на себестоимость продукции предстоящего года.
Норматив оборотных средств в остатках готовой продукции определяется:
Н г.п = ВГП дн. * Н з.скл. ,
где ВГП дн. - стоимость однодневного выпуска готовых изделий;
Н з.скл - норма их запаса на складе в днях.
Совокупный норматив оборотных средств представляет собой сумму нормативов оборотных средств, исчисленных по отдельным элементам. При установлении норм и нормативов на планируемый год рекомендуется использовать опытно-статистический и расчетно-аналитический метод.
ПРОБЛЕМА И РЕШЕНИЕ
В процессе хозяйственной деятельности производственные предприятия приобретают сырье и материалы для изготовления продукции и товары для продажи. Материалы до отпуска их в производство, готовая продукция и товары до отгрузки покупателю хранятся на складе.
Как избыток, так и недостаток товарно-материальных запасов создают проблемы. При избытке увеличиваются расходы на хранение, нехватка основных материалов и сырья может привести к перебоям в производственном цикле и дефициту готовой продукции на складе.
Из-за отсутствия нужного количества продукции предприятие теряет доход, потенциальных и реальных клиентов. Растут затраты на устранение дефицита: приходится срочно закупать основные материалы, необходимые для производства продукции, или товар-заменитель, которые часто приобретаются по завышенным ценам, так как в данной ситуации нет времени на поиск более дешевых.
Чтобы потери были минимальными, нужно рассчитать нормы товарно-материальных запасов.
ТОВАРНО-МАТЕРИАЛЬНЫЕ ЗАПАСЫ ПРЕДПРИЯТИЯ
В соответствии с п. 2 Положения по бухгалтерскому учету «Учет материально-производственных запасов» (ПБУ 5/01), утвержденного Приказом Минфина России от 09.06.2001 № 44н (в ред. от 16.05.2016), для целей бухгалтерского учета к товарно-материальным запасам можно отнести :
- производственные запасы;
- тару для хранения материальных ценностей на складе;
- товары, приобретенные для продажи;
- материальные ценности, используемые для хозяйственных нужд организации;
- готовую продукцию.
Производственные запасы — это сырье и материалы, запасные части и комплектующие изделия, полуфабрикаты, используемые в основном и вспомогательном производстве.
Готовая продукция — произведенные на предприятии материальные ценности, прошедшие все стадии обработки, полностью укомплектованные, сданные на склад в соответствии с утвержденным порядком их приемки и готовые к реализации.
Товарами являются материальные ценности, приобретенные у других организаций, предназначенные для продажи.
ОБРАТИТЕ ВНИМАНИЕ
Учет товарно-материальных запасов на складе ведут в натуральных и стоимостных единицах по партиям, номенклатурным номерам, группам и т. п.
Запасы приобретают и создают для:
- обеспечения производственной деятельности (запасы сырья и материалов, полуфабрикатов);
- продажи (запасы готовой продукции, товаров для продажи);
- нужд вспомогательных производств (например, запасные части и комплектующие изделия для ремонта оборудования);
- обеспечения административно-управленческой деятельности (канцелярские принадлежности, оргтехника и т. п.).
Структура запасов
Запасы предприятия можно условно разделить на три основные группы:
- основной запас;
- временный запас;
- вынужденный запас.
Основной запас служит для обеспечения производственный деятельности (сырье и материалы) и продаж (товары и готовая продукция) и состоит из нескольких частей:
- текущий запас сырья и материалов — необходим для выполнения плана по выпуску готовой продукции, ориентированного на покупательский спрос. Размер этого запаса зависит от технологического цикла изготовления продукции;
- текущий товарный запас (товары и готовая продукция) — предназначен для нормального функционирования процесса сбыта, своевременного выполнения плана реализации готовой продукции и товаров. У производственных компаний его размер зависит от времени реализации, периодичности поставок, у торговых организаций — от того, какими партиями поступает товар от поставщика, а также от периодичности и времени его поставки;
- страховой запас сырья и материалов — нужен для того, чтобы компенсировать неопределенности, связанные с производственным процессом (например, при выпуске бракованных изделий иметь возможность быстро устранить брак или изготовить качественные изделия вместо бракованных);
- страховой запас готовой продукции и товаров — ориентирован на организацию внеочередной поставки.
Временный товарный запас — это избыточный запас, который создается на конкретный срок и состоит из трех основных видов:
- сезонный запас — формируют в период сезонного роста потребления на рынке (в течение сезона его следует реализовать);
- маркетинговый запас — формируют в период проведения маркетинговых акций (в ходе акций этот запас реализуют);
- конъюнктурный — в основном создают торговые организации, чтобы получить дополнительную прибыль за счет разницы между старой и новой ценой приобретения (компания оставляет часть товара, приобретенного ранее по более низкой цене, а когда цены на товар у поставщиков повышаются, выбрасывает его на рынок).
Вынужденный запас возникает при затаривании склада. К нему относятся неликвидные товары (товары нормального качества, но в объеме, который трудно быстро реализовать).
Необходимый уровень производства и продаж обеспечивает только основной запас, поэтому нормы рассчитаем именно для него.
При нормировании запасов следует принять во внимание следующие условия:
- частота приобретения запасов, объемы партий поставки, возможные товарные кредиты;
- реализация готовой продукции (изменение объемов продаж, скидки в цене, состояние спроса, развитость и надежность дилерской сети);
- технология производственного процесса (длительность подготовительного и основного процесса, особенности технологии производства);
- издержки по хранению запасов (складские расходы, возможная порча, замораживание средств).
РАСЧЕТ НОРМАТИВНОГО УРОВНЯ ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ
Запасы готовой продукции — это готовая продукция, хранящаяся на складе и отгрузочных площадках, а также погруженная в транспортные средства, на которую не оформлены отгрузочные документы.
— необходимый минимум товарно-материальных ценностей (ТМЦ), который важно иметь на складе постоянно. Норма запаса готовой продукции должна обеспечить выполнение плана реализации готовой продукции на определенный период. Если объемы готовой продукции выше расчетного норматива, это говорит о неэффективности распределения финансового потока на предприятии. Когда фактические остатки готовой продукции на складе ниже нормативных, возникают перебои в отгрузке товаров покупателям. Как следствие, предприятие теряет потенциальных клиентов.
Отдельные виды изделий выпускают партиями. Их учет ведется по каждой партии. Некоторые виды изделий поступают на склады поштучно. Соответственно, их учитывают по номенклатурным позициям.
ОБРАТИТЕ ВНИМАНИЕ
Готовую продукцию при поступлении на склад можно оценивать по фактической себестоимости или по плановым (учетным) ценам.
Условия поставки определяют в договоре поставки. В нем указывают объем, ассортимент, цену, условия доставки, сроки поставки продукции покупателю. Поэтому при нормировании запаса готовой продукции следует обратить особое внимание на объемы реализации, графики поставки и условия доставки, определенные в договорах.
При расчете нормы запаса готовой продукции на складе главным критерием является объем продаж. Важный момент: в расчете норм запасов готовой продукции необходимо учитывать время на погрузку, комплектование партий готовой продукции, упаковку, доставку покупателю, транспортировку и разгрузку.
К СВЕДЕНИЮ
Норматив остатков готовой продукции на складе рассчитывают умножением среднесуточного количество поступающей из производства готовой продукции на норматив времени в сутках.
Для расчета норматива остатков готовой продукции используют:
- данные бухгалтерской отчетности об остатках готовой продукции;
- данные о планируемых объемах выпуска готовой продукции;
- нормы времени на хранение и проведение складских операций;
- нормы времени на предпродажную подготовку;
- общий объем реализации готовой продукции за плановый период (год, квартал или месяц).
Расчет норматива запасов готовой продукции на складе
Этап 1.
Рассчитываем поступление готовой продукции на склад за плановый период. Плановый период может составлять год, квартал или месяц. Зная приход готовой продукции на склад за плановый период, можно определить среднесуточный объем готовой продукции.
Объем поступления готовой продукции на склад в плановом периоде (РП ) рассчитывают по формуле:
РП = ТП + ГП н - ГП к,
где ТП — готовая товарная продукция, реализуемая на сторону;
ГП н — остатки нереализованной продукции на начало планового периода;
ГП к — остатки нереализованной продукции на конец планового периода.
Этап 2.
Определяем среднесуточный объем готовой продукции, поступающей на склад. Период считают в днях. Для расчетов принимают месяц, квартал, год (соответственно — 30, 90 и 360 дней).
Расчет среднесуточного объема готовой продукции, поступающей на склад, следующий: общий объем поступления продукции за плановый период делят на число дней расчетного периода.
Формула расчета:
РП ср/с = РП / Т ,
где РП ср/с — среднесуточный объем готовой продукции, поступающей на склад;
РП — объем готовой продукции, поступивший на склад в плановом периоде;
Т — плановый период в днях.
ОБРАТИТЕ ВНИМАНИЕ
На данном этапе расчеты производят в натуральном измерении, поэтому для продукции, которая имеет различные единицы измерения (например, штуки, килограммы, метры), среднесуточный объем должен определяться отдельно по каждому наименованию единиц измерения.
Этап 3.
Определяем норматив времени, в течение которого готовая продукция находится на складе с момента поступления до момента отгрузки.
Чтобы узнать норматив времени, следует суммировать все нормы времени, установленные на складские операции: сортировку, складирование, упаковку, маркировку готовой продукции, на комплектование товаров для каждого заказчика или грузополучателя. Важная деталь: все перечисленные нормы времени в целях расчета норматива готовой продукции должны быть выражены в днях.
Формула расчета:
Н гп = Н подг + Н тек,
где Н гп — норматив времени запасов готовой продукции;
Н подг — норма времени на подготовительные операции;
Н тек — норма времени на текущее хранение.
Норма времени на подготовительные операции включает время на:
- приемку готовой продукции и ее складирование;
- комплектацию партии готовой продукции;
- упаковку и маркировку;
- доставку продукции на станцию погрузки;
- ожидание транспортных средств и погрузку продукции;
- сдачу груза и оформление отгрузочных документов.
Этап 4.
Рассчитываем норматив запасов готовой продукции в натуральных единицах. Формула расчета:
НРП = Н гп × РП ср/с,
где НРП — норма запаса готовой продукции в натуральном выражении;
Н гп — норматив времени запасов готовой продукции, дн.;
РП ср/с — среднесуточное количество поступившей готовой продукции в натуральных единицах.
Этап 5.
Норматив запасов готовой продукции, выраженный в натуральном измерении, переводим в денежное выражение. Для этого умножаем полученный норматив на среднюю учетную цену одной единицы продукции.
Учетная цена — это цена, по которой готовую продукцию учитывают на складе (можно учитывать по фактической себестоимости или по плановой стоимости).
ПРИМЕР 1
Производственная компания выпускает штучные изделия. Складской учет ведется по номенклатурным позициям. Продукцию приходуют на склад по плановой цене, которая составляет 1500 руб. за штуку. Плановый период — квартал.
Необходимо рассчитать норматив запасов готовой продукции в первом квартале 2017 г . В данном квартале отдел сбыта планирует отгрузить покупателям 1600 изделий. В дальнейшем ожидаемый объем реализации решено довести до 2000 изделий в квартал.
Согласно данным бухгалтерского учета остаток готовой продукции на конец четвертого квартала 2016 г. составил 260 шт . Руководство компании посчитало, что допустимый объем продукции на складе в конце каждого квартала должен составлять не более 15 % от объема реализации в следующем квартале. Поэтому для расчета норматива готовой продукции было решено принять на конец первого квартала 2017 г. остаток готовой продукции равным 300 шт . (2000 шт. × 15 %).
До момента отгрузки покупателю продукция хранится на складе в среднем 8 дней. Время, необходимое на предпродажную подготовку (сортировка, упаковка), — 0,5 дня, доставка покупателю — 1 день.
1. Рассчитаем плановый выпуск готовой продукции в первом квартале 2017 г . в натуральных единицах. Для этого сложим остаток готовой продукции на складе на начало первого квартала и плановый объем реализации продукции в данном квартале, а из полученной суммы вычтем остаток готовой продукции на конец первого квартала.
Выпуск готовой продукции составит:
260 шт. + 1600 шт. - 300 шт. = 1560 шт .
2. Определим среднесуточный объем готовой продукции, поступающей на склад. Для этого объем готовой продукции, выпущенной в первом квартале, делим на количество дней в плановом периоде. У нас плановый период квартал, значит, делим на 90 дней:
1560 шт. / 90 дн. = 17,33 шт.
На склад должно поступать ежедневно 17 изделий .
3. Определим норматив времени, в течение которого готовая продукция находится на складе с момента поступления до момента отгрузки:
8 дн. (хранение на складе) + 0,5 дн. (предпродажная подготовка) + 1 день (доставка до покупателя) = 9,5 дн.
Норматив времени хранения и сбыта составляет 9,5 дня .
4. Установим норматив запасов готовой продукции в натуральных единицах. Для этого среднесуточный объем поступившей на склад готовой продукции умножаем на рассчитанный выше норматив времени хранения и сбыта:
17 шт. × 9,5 дн. = 161,5 шт.
Норматив запасов готовой продукции — 162 шт .
5. Определим норматив запасов готовой продукции в суммовом выражении. Для этого полученный норматив запаса в количественном выражении умножим на учетную цену, по которой выпущенные изделия приходуются на склад:
162 шт. × 1500 руб. = 243 000 руб.
Норматив запасов готовой продукции в денежном эквиваленте составляет 243 тыс . руб .
Важный момент: норму запасов готовой продукции можно определить, основываясь на периодичности поставок продукции заказчику. Покупатели приобретают у компании-производителя необходимое количество товара, а она восполняет распроданные запасы до целевого уровня с определенной периодичностью.
ПРИМЕР 2
На складе готовой продукции производственной компании есть товар «А», который реализуется в течение двух недель. Компания определила средний объем продаж исходя из продаж последнего квартала.
В предыдущем квартале клиентам было отгружено в среднем 300 штук товара за две недели, то есть 300 шт. — это средний объем потребления продукции за две недели. Допустимое отклонение от среднего показателя компания приняла равным ±50 шт.
Соответственно, целевой уровень пополнения запасов будет 350 шт. (300 + 50) плюс страховой запас, который составляет 20 % от целевого запаса и равен 70 шт . (350 шт. × 20 %). Отсюда норматив запаса товара «А»:
350 шт. + 70 шт. = 420 шт.
Итак, установлен нормативный уровень запаса товара «А», контрольный период — две недели. В результате реализации товара в течение первых двух недель апреля его запас по данным складского учета падает до 300 шт. (текущий уровень).
По истечении двух недель текущий запас сравнивают с нормативным и выясняется, что для пополнения запаса до нормативного уровня необходимо выпустить 120 шт . товара (420 - 300) за две недели . В оставшиеся две недели апреля текущий уровень товара составляет 250 штук. Следовательно, до нормативного уровня нужно еще 170 шт. (420 - 250).
Наличие товара или готовой продукции выше нормы считается излишком . Излишний товарный запас может быть оборачиваемым, но слишком большим. Тогда снижается объем закупок или объем выпуска такого товара.
Излишний товарный запас может иметь медленную оборачиваемость. В таком случае нужно снизить цену и стимулировать продажи (например, предоставить скидки). Бывает, излишний товар не продается совсем. Если расход товара за три-четыре месяца не производился, то он попадает в категорию «мертвого» товара.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ НОРМАТИВНОГО УРОВНЯ МАТЕРИАЛЬНО-ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ЗАПАСОВ
Нормирование остатка сырья и производственных материалов так же необходимо, как и нормирование готовой продукции на складе. Из-за нехватки запаса материалов может прерваться производственный процесс, а сверхнормативный остаток будет свидетельствовать о неэффективном использовании денежных средств (закупается большее количество материалов, чем расходуется).
Норму запасов для сырья и материалов производственного назначения рассчитывают на основании программы выпуска готовой продукции, норм и периодичности списания материальных запасов в производство
Определяя потребность в материалах для производства, учитывают:
- особенности технологического процесса
- сезонность;
- используемые производственные мощности;
- трудовые ресурсы;
- автоматизацию производственных процессов и др.
При нормировании остатков материальных запасов учитывают время хранения ТМЦ до отпуска в производство, и время, необходимое для приемки, складирования, погрузки, разгрузки, доставки материалов в цех (производственное подразделение).
Кроме основного запаса, призванного обеспечивать производство ресурсами между двумя основными поставками, можно создавать страховой запас на случай срыва поставок, брака и порчи товарно-материальных ценностей, задержек на таможне и т. д.
Как показывает практика, страховой запас в большинстве случаев составляет 30-50 % от среднего уровня текущего запаса.
НА ЗАМЕТКУ
Страховой запас не предусматривают в следующих случаях:
вид МПЗ не критичен для производства, то есть его возможный дефицит не приведет к серьезным последствиям, существенным потерям или остановке производства;
при нерегулярных (например, сезонных) поставках;
при импульсном расходе, когда короткие интервалы наличия спроса на МПЗ перемежаются длительными интервалами его полного отсутствия.
Для расчета нормы основного запаса ТМЦ нужно знать общий расход материалов, которые будут отпущены в производство за определенный плановый период. Такой расход обычно отражен в калькуляции затрат на производство. Напомним, что плановый период определяется в днях (месяц — 30 дней, квартал — 90 дней, год — 360 дней).
Зная общий расход сырья и материалов за плановый период, можно определить их среднесуточный расход по формуле:
Р ср/с = Р / Т ,
где Р ср/с — среднесуточный расход товарно-материальных ценностей;
Р — расход сырья и материалов за плановый период;
- время хранения материалов;
- время, необходимое для приемки, складирования, погрузки, разгрузки, доставки ТМЦ до цеха.
ПРИМЕР 3
Сметой затрат на производство удобрений предусмотрено, что в течение месяца расходуется сырье в количестве 1200 кг . Сырье завозят регулярно через 5 дней. Компания страховой запас не формирует. Соответственно, норма запаса материальных ценностей составит 5 дней.
Определим потребность (норматив) по сырью:
1200 кг / 30 дн. = 40 кг/дн. — однодневный расход материальных ценностей;
40 кг/дн. × 5 дн. = 200 кг — норматив потребности в сырье между поставками.
Предположим, 1 кг сырья стоит 100 руб. Тогда потребность в сырье составит:
200 кг × 100 руб. = 20 000 руб .
Выводим общую формулу норматива по сырью и материалам (Н с/м ):
Н с/м = Т норм ×·С ×·Ц,
где Т норм — норма запаса;
С — среднедневное потребление сырья в натуральных единицах;
Ц — стоимость единицы потребляемого сырья.
Рассмотренная норма запаса определялась только временем пребывания сырья на складе, то есть текущим складским запасом. Мы не учли время на доставку и приемку сырья, на его подготовку к производству. С учетом этого времени норму запаса в днях (Т норм ) можно рассчитать по формуле:
Т норм = Т тек + Т тран + Т подг + Т страх,
где Т тек — текущая норма запаса, то есть время хранения материала на складе с момента прихода до отпуска в производство;
Т тран — время доставки сырья до склада;
Т подг — время на приемку сырья (взвешивание, расфасовка, складирование);
Т страх — время на подготовку сырья к производству (взвешивание, подготовка документов, доставка до цеха, приемка на складе цеха).
Пусть среднее время составляет:
- хранение на складе — 5 дн.;
- транспортировка — 1 день;
- приемка сырья — 0,5 дн.;
- подготовка сырья к производству — 0,5 дн.
Т норм = 5 + 1 + 0,5 + 0,5 = 7 (дней).
Норматив сырья с учетом времени на его транспортировку, приемку, хранение и отпуск в производство составит:
- в натуральных единицах: 40 кг/дн. × 7 дн. = 280 кг ;
- в суммовом выражении: 280 кг × 100 руб. = 28 000 руб .
ОПТИМАЛЬНЫЙ РАЗМЕР ПАРТИИ ЗАКАЗА
Для нормирования сырья и материалов важно определить оптимальный размер партии заказа и частоту завоза.
На размер партии заказа и оптимальную частоту завоза влияют следующие факторы:
- объема спроса (оборота);
- транспортно-заготовительные расходы (доставка материалов до организации, погрузка на складе поставщика и разгрузка на складе покупателя);
- затраты на хранение запаса (аренда складского помещения; заработная плата кладовщиков, потери от естественной убыли имущества или убытки от снижения его потребительских качеств).
Одним из наиболее эффективных инструментов при расчете необходимого размера заказа является формула экономически оптимального размера заказа (формула Харриса-Вильсона):
где ОРЗ — оптимальный размер заказа, ед. изм.;
А — затраты на поставку единицы заказываемого продукта, руб.;
S — потребность в заказываемом продукте, ед. изм.;
I — затраты на хранение единицы заказываемого продукта, руб.
Важная деталь: затраты на поставку единицы заказываемого продукта (А ) представляют собой издержки на поставку только одной товарной позиции.
Среднюю себестоимость запаса рассчитывают как среднее значение себестоимости на конец периода за последние 12 месяцев.
ПРИМЕР 4
Производственная компания приобретает сырье для изготовления стальных изделий. Затраты на поставку 1 т металлолома составляют 250 руб ., доля затрат на хранение 1 т лома — 10 % от его средней стоимости за расчетный месяц (коэффициент 0,1).
Стоимость 1 т металлолома — 10 руб ., месячная потребность — 1500 т .
Еще одним важным показателем, который обеспечивает бесперебойность заказа, является точка возобновления заказа.
Точку возобновления заказа (Т з ) определяют по формуле:
Т з = Р з × Т ц + З р,
где Р з — средний расход товара в расчете на единицу продолжительности заказа;
Т ц — продолжительность цикла заказа (временной интервал между размещением заказа и его получением);
З р — размер резервного (гарантийного) запаса.
Рассмотрим пример расчета точки возобновления заказа.
ПРИМЕР 5
Производственная компания закупает металлолом. Годовой объем спроса составляет 18 000 т и равен объему закупок (металлолом компания расходует равномерно). Заказ исполняется в течение 7 дней.
Примем для расчета, что в текущем году 360 дн. Тогда средний расход металла на единицу продолжительности заказа составит:
Р з = 18 000 т / 360 дн. × 7 дн. = 350 т .
Страховой объем заказа составляет 50 % от спроса, то есть 50 % от расхода материала на изготовление заказа:
350 т × 50 % = 175 т .
Определим точку возобновления заказа :
Т з = 350 т + 175 т = 525 т .
Данный показатель означает следующее: когда уровень запаса металлолома на складе достигает 525 т, нужно сделать очередной заказ поставщику.
- Величина запасов готовой продукции оказывает существенное влияние на доходы компании.
- Нормирование складских запасов позволяет эффективно использовать денежные средства.
- Нормирование готовой продукции помогает избежать затаривания склада или дефицита товарной продукции, который может привести к потере потенциальных клиентов, ухудшить имидж компании.
